射出成形機の故障の分類は？

射出成形プロセス

熱可塑性射出成形。

オーバーモールド。

インサート成形。

コールド ランナー射出成形。

ホットランナー金型。

ブロー成形プロセスには次の 3 種類があります。

射出ブロー成形。

押出ブロー成形。

業界では何百もの射出成形用語が使用されています。 射出成形部品、材料、および問題について議論する際に使用される最も一般的な用語を強調することにしました。

添加剤 – これらの化合物は、最終製品の全体的な性能と外観を向上させるために樹脂に添加されます。 今日のこの分野の主な傾向は、卵の殻、木材パルプ、もみ殻、またはプラスチックの生分解性を改善する材料などの有機材料から作られた添加剤を使用することです。

合金 – プラスチック合金は、既存のプラスチックを物理的に変更して、より高い性能や機能を実現したものです。 これらの合金は、自動車産業で金属部品の代替としてよく使用されます。

アニーリング - アニーリングとは、プラスチック部品を加熱してゆっくりと冷却することで、ポリマー鎖が反動して内部応力を緩和することを可能にします。

組立 – 完成した部品を接合する二次的な製造機能。

バッキング プレート – 射出成形機の金型、ピン、ブッシングを支えるプレート。

ブリスター – 名前が示すように、これはパーツの表面に小さな気泡またはブリスターとして現れるパーツの欠陥であり、通常はガスまたは気泡によって作成されます。

ブロー成形 - このプロセスは、ガラスの吹き込みに見られる基本的な手順に従います。 パリソン (加熱されたプラスチックの塊、通常はチューブ) は空気によって膨張します。 空気がプラスチックを金型キャビティに押し付けて、目的の形状を形成します。 冷却すると、プラスチックが排出されます。 この製法は、ペットボトルの製造に使用されます。

ブリッジツール – 最終的なツールが完成するまで部品を作る射出成形金型。 これらの金型またはツールは、生産ツールとして意図されたものではありません。

気泡 – プラスチック内部に形成されたブリスター、ガス ポケット、またはボイドに似ています。

キャビティ - プラスチック パーツの形状を作成する金型内の機械加工された形状。

クランプ – 成形プロセス中に金型を所定の位置に保持する機構。

コールド スラグ – 不適切に加熱されたプラスチック片が部品に付着することによって生じる、部品上の小さな不均一領域を特徴とする欠陥。

着色剤 – 通常はペレット化された形の粉末または液体の顔料システムで、樹脂と混合して目的の色を生成します。

圧縮成形 - この成形方法の名前がす​​べてを物語っています。 加熱したプラスチック材料を加熱した金型に入れ、圧縮して成形します。 プラスチックはばらばらにすることもできますが、多くの場合シートで提供されます。 硬化と呼ばれる加熱プロセスにより、最終部品の完全性が維持されます。 この成形方法は、自動車部品などの大きな物体を作るためによく使用されます。

コポリマー - 2 種類以上のモノマーから派生したポリマー。

コア - プラスチック部品の内面を形成する突起または一致する突起のセット。 彼らはしばしば、パーツの「男性」側と見なされます。

ひび割れ – 多くの場合、プラスチック材料に過剰な応力がかかることによって小さな亀裂が生じる欠陥。

クリープ – 成形部品が応力を受けて元の形状に戻らない「セット」。 「メモリー」とも呼ばれます。

硬化 – プラスチックを硬化または安定させるプロセス。

サイクル – プラスチック射出プロセスが最終部品を完成させるのにかかる全体の時間。

ガス抜き – ガスを逃がすための金型の開閉。 閉じ込められたガスや空気は、膨れや気泡などの部品の欠陥を引き起こす可能性があります。

デラミネーション - この欠陥は、部品の薄片状の表面層として現れ、多くの場合、樹脂ペレット内の汚染または水分によって引き起こされます。

密度 – 物質の単位体積あたりの質量。

寸法安定性 - 成形時の正確な形状を保持するプラスチック部品の能力。

抜き勾配 – 金型からの部品の取り外しを容易にする側壁のテーパーの角度または程度。