ガラス炉の省エネルギーに関する知識

1.炎の温度を上げずにガラス液の温度を上げる
ガラス液の昇温後、溶解速度を速め、溶解時間を短縮し、出力を上げ、原単位を下げることができる。 具体的な方法は次のとおりです。
(1)火炎空間のガラス液への輻射熱を大きくする。
① ガラス液は放射エネルギーを選択的に吸収し、波長3ミクロン以下のエネルギーは液面を透過して下方へ透過します。 フレーム内の炭素粒子とキルン空間の内壁表面は、3 ミクロン未満の波長の放射エネルギーを放出することがあります。 したがって、炎の黒さを増し、窯の石積みの高い黒さの値を維持することで、ガラス液上の炎空間の輻射熱を増加させることができます。 黒度の値は、石材表面の粗さと温度に関連しています。 高温での粘土レンガとシリカレンガの黒さの値は、10{{10}}0 度、0.0.61-0.62 です。{ 7}}.53 で 1200 度、0.47-0.49 で 1400 度 . 高温での電融耐火れんがの黒度値は 0.4-0.5 です。
②液面付近の「冷気」膜をなくす。 小型炉の底板の液面からの高さと炎の噴出角度に注意してください。 酸素の吹き込みは、溶融補助手段と見なすこともできます。つまり、毎秒 195-500 メートルの速度で酸素を吹き込んだ後、熱伝達率を加速して、液面近くの炎の温度を約 100 上げることができます。程度 。
(2) キルンタンク内のガラス液の温度または温度均一性を向上させます。
アイデアは、液体の表面温度を下げることによって、液体ガラスへの炎の熱伝達を増加させることです。 液面温度が低下すると、ガラス液温のプール深さ方向の均一性も向上します。 上記の観点を達成するために講じられた措置は次のとおりです。
①プールの底で泡立つ。 泡立つメディアの浄化と泡立つレンガの浸食に注意を払う必要があります。
②プールを深める。 鉛直方向の対流を強め、プール深部でのガラス液の温度均一性を向上させ、溶融速度の向上にも対応できます。
③窯の断熱。 高品質のシリカれんがを使用する必要があり、シリカれんがと接触する断熱層には、高温界面での接触反応を避けるためにシリカ断熱れんがを使用する必要があります。 同時に、レンガの目地の気密性を確保する必要があり、シリカ耐火泥には粘土やその他の不純物が含まれていてはなりません。
④電束。 電極の助けを借りて、電気エネルギーが燃料で加熱されたガラスタンク炉に直接供給され、溶融に必要な熱の一部を補い、ガラス液の溶融速度と品質を向上させます。
2. 浅層清澄化、深層物質抽出、単一チャネル直流方向の液流制御
これは、清澄ゾーンでガラス液の温度を改善し、逆流を減らし、フローホールに高品質のガラス液を選択することに基づいています。 これにより、ガラス液の生産と品質が向上し、還流ガラス液の損失を減らすことができます。 上記の対策を実現するためには、キルンシルを低く幅広にすることで、清澄槽下の沈降液穴の深さを浅くし、濃色原料溶解時の沈下を回避する必要があります。
3. 均質化の強化
均質化は、製品の品質に影響を与える重要なプロセスです。 現在、均質化プロセスは基本的に「先天性欠乏および後天的不均衡」の状態にあります。 窯に入った後の混合物の均一性を維持することは難しく、結果として不均一な組成になります。 液体ガラスの熱透過性と周囲の窯からの熱放散により、温度ムラが生じます。 明らかに、均質化を自然拡散だけに頼るだけでは満足できない。 この目的のために、均等化を強制するための措置を講じる必要があります。 現在有効な対策としては、低プールバブリング、材料経路内での混合、作業材料または材料経路底部の排出、材料経路の電気加熱が挙げられます。 混合対策を行う場合は、混合点の位置、攪拌機の挿入深さ、混合工程に注意しないと効果が得られません。
攪拌機の材質は早急に解決すべき問題です。 表面の液体の流れは、横方向の流れを強化し、温度の均一性を向上させるだけでなく、液体表面から汚れやクラストを引き離すこともできます。 ミキサーのサイズは、過度の熱損失を引き起こさないように適切である必要があり、排出は連続的または断続的である可能性があります。 電気加熱は、チャネルプールの深さ方向の温度均一性を大幅に改善できますが、チャネルの水平面上の温度分布は常に改善されるとは限りません。 電極形状の決定、電気基板間のガラス液の抵抗、電極の調整方法、設置方法、メンテナンス方法は、加熱を使用する際の注意事項です。 強制的な均質化措置を採用しながらも、自然拡散の役割を十分に果たす必要があります。 したがって、作業部のサイズとフィード パスの長さを慎重に設計する必要があります。
ガラス炉ミキサー
4. 原料の安定供給
フィードの形状、サイズ、および温度の安定性は、成形品質と出力を確保するための前提条件です。 供給経路と作業セクションの間の分離の程度、および供給経路のセクション、サイズ、断熱、加熱および冷却システムは、供給の安定性に影響を与える主な要因です。 フィード パスと動作部分が完全に分離されているため、フィード パスは干渉することなく独立したオペレーティング システムを維持できます。
材料チャネルの下部にある鞍型の断面は、横方向の温度差を減らすことができます。 フィードベイスンを適切に深くすると、静圧水頭が増加し、材料液滴の温度が安定します。 マテリアル パスの長さと幅は、流れるマテリアルの量と出力に基づいて決定する必要があります。 供給経路が長いほど、温度調節に有利であり、広範囲にわたる流量の変化に適応できます。 材料チャネルの熱放散能力は大きく、特に材料盆地では顕著です。 そのため、断熱を強化する必要があります。 加熱および冷却システムは、ガラス液の温度を柔軟かつ確実に調整し、温度の均一性を維持できる必要があります。 冷却システムは大まかな調整の役割を果たし、加熱システムは微調整の役割を果たします。 マルチノズルガス加熱と電気加熱を組み合わせたシステムが理想的です。
5.不要な熱を減らします
不要な熱の削減には、次の 2 つの側面があります。
(1) キルン表面からの放熱、オリフィスからの輻射熱、オリフィスやレンガの目地から出るガスによる持ち去り熱などの無駄な熱を低減します。 講じられた措置は次のとおりです。
①キルン断熱。 断熱効果を継続的に向上させる。 キルン断熱の改善方向は、多層複合断熱層を開発し、複合断熱材料を採用し、バルクコンクリート断熱材料を開発し、さまざまな耐火材料に適合するシーリング材料を開発することです。
②オリフィスとブリックジョイントのシーリング。 供給口、温度測定孔、火口等に注意すること。条件が許せば、完全に密閉されたフィーダーを選択し、コランダムを埋め込んだチューブを使用して温度を測定する。 産業用テレビは、炎と化学的状態を観察するために使用する必要があります。
③大窯。 キルンスケールが大きいほど、単位出力あたりの熱放散は低くなります。
(2)繰り返し加熱の熱を下げる。 主な目的は、通常、ガラス溶融に使用される熱量の約 10 分の 1 を占める還流ガラス液の加熱を繰り返すことによって消費される熱量を削減することです。 キルンシルの設置、通液孔の沈下、通液孔の高さの適正化、通液孔に入るガラス液の温度の適正な低下等の対策がとられている。