プラスチック金型について学ぶための重要な知識

金型: 特定の形状を使用してプラスチック製品を特定の方法で成形するプロセス装置またはツール。
プラスチック部品の成形方法：成形、積層、圧延、貼り付け、その他の成形、
成形には、射出成形、圧縮成形、トランスファー成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、注型成形、回転成形、プラスチックライニング成形、および発泡成形が含まれます。
プラスチック：主に高分子ポリマーと一定量の添加剤からなる混合物。 主な性能はポリマーの性能に依存します。
樹脂、つまりポリマーは、プラスチックの種類と基本的な特性を決定する役割を果たします。 接着。
可塑剤の機能は、可塑性、流動性、柔らかさを改善し、剛性と脆性を減らし、加工性能を向上させることです。
熱安定剤の機能は、熱による加工中の樹脂の劣化を抑制または防止することです。
光安定剤の効果：日光による樹脂の劣化や変色を防ぎ、機械的特性を低下させます。
酸化防止効果：プラスチックの酸化や劣化を防ぎます。
プラスチックの分類：熱可塑性プラスチックと熱硬化性プラスチックは、その構造によって分類されます。 性能や目的により、一般プラスチック、エンジニアリングプラスチック、特殊機能性プラスチックに分けられます。
ABS アクリロニトリル ブタジエン スチレン共重合体 PA ポリアミド（ナイロン） PC ポリカーボネート PE ポリエチレン
POM ホルムアルデヒド PP ポリプロピレン PPC 塩素化ポリプロピレン PS ポリスチレン PVC ポリ塩化ビニル PF フェノール樹脂
ガラス状態：T時
粘度に影響を与える要因: 温度と圧力。
プラスチックの流動性の測定: メルト フロー インデックス、スパイラル試験法。
流動性良好：ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アセテート繊維
流動性に関しては、変性ポリスチレン、ABS、AS、有機ガラス、ポリオキシメチレン、塩素化ポリエーテル。
流動性が悪い：ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリフェニレンエーテル、フッ素樹脂。
収縮率の変化に影響を与える要因: プラスチックの種類、プラスチック部品の特性、金型構造、および成形プロセス パラメータ。
一般的に言えば、結晶性プラスチックは不透明または半透明ですが、非結晶性プラスチックは透明です。 ただし、イオン性ポリマー ポリ (4-メチルペンテン-1) は結晶性プラスチックに属しますが透明度が高く、ABS は非結晶性プラスチックに属しますが不透明です。
プラスチック製品の原則:
製品の使いやすさ、物理的および機械的特性、電気的特性、耐薬品性、耐熱性を確保することを前提として、できるだけ低コストで成形性の良いプラスチックを選択することをお勧めします。
プラスチック製品を設計するときは、金型の全体構造を考慮して、金型キャビティを製造しやすくし、金型のコアを引っ張ったり押したりするメカニズムを単純にする必要があります。
製品を設計する際には、流動性や収縮などのプラスチック原料の成形プロセスを考慮する必要があり、形状は金型のパーティング、排気、供給、および冷却に役立つ必要があります。
製品の外観要件が高い場合、成形後にサンプルを徐々に引き抜く必要があります。
製品の脱型スロープのサイズは、その特性、収縮率、摩擦係数、肉厚、および幾何学的形状に関連しています。
射出成形機の分類: 外観による: 水平、垂直、および直角。 トランスミッションモードによると：機械式、油圧式、機械式、油圧式の組み合わせ。 目的別：普遍的かつ専門的。
射出成形機の構成には、射出装置、型締め装置、油圧トランスミッション、および電気制御システムが含まれます。
成形前の準備: 1. 原材料の検査と前処理。 2. 材料バレルのクリーニング。 3. インサートの予熱。 離型剤の選択。
射出工程：供給、可塑化、射出、保圧、冷却、脱型。
プラスチック部品の後処理：焼鈍・調湿処理。
射出成形プロセス条件: 温度、圧力、時間。
射出成形金型の分類：シングルパーティング面、ダブルパーティング面、可動インサート付き、サイドコアプル付き、自動ねじ切り、固定金型側の排出機構、およびホットランナー射出成形金型。
パーティング サーフェスを選択するための原則: 1. 脱型が容易である 2. プラスチック パーツの外観が損なわれないように考慮し、確認する 3. プラスチック パーツのサイズの精度要件を確保するためにあらゆる努力をする 4. 排気を助長する 5. 試してみる金型処理を可能な限り便利にする
射出成形金型の注湯システムとは、沸騰チャネルの最初と最後から金型キャビティまでのメルト フロー チャネルを指します。 機能は、プラスチック溶融物を金型キャビティにスムーズかつ整然と充填し、プラスチック部品の緻密な構造と明確な輪郭を実現することです。
ゲート方式の分類：普通ゲート方式とランナーフリーゲート方式
注入システムの構成: メイン フロー チャネル、分流チャネル、ゲート、およびコールド マテリアル キャビティ。
冷材穴の形状: 1. プッシュ ロッドと一致する冷材穴 2. プル ロッドと一致する冷材穴 3. プル ロッドのない冷材穴
分水路の断面形状：円形、長方形、台形、U字型、六角形
キャビティ：製品を形成する成形プロセス中にプラスチック溶融物を充填するために使用されるスペースは、キャビティと呼ばれます。 このキャビティを構成する部品は成形部品と呼ばれ、凹型、凸型、小中子、ねじ付き中子、成形リングなどがあります。
複合凹型は、全体埋め込み、部分埋め込み、およびモジュールの組み合わせに分けることができます。
パンチには、一体型とコンビネーション型があります。
ガイド機構の機能は、ガイドし、位置を特定し、一定量の側圧に耐えることです。
ガイド ピラーとガイド スリーブを設計するときは、次の点に注意する必要があります。金型の強度を確保するための金型。 ガイド柱の長さは、コアが凹型に入ったときにコアが凹型に衝突して損傷しないように、コアの端面の高さより 6-8 mm 高くする必要があります。
金型から押し出される部品によって、1.プッシュロッド型脱型、2.プッシュチューブ型脱型、3.テンプレート型脱型、4.プッシュブロック型脱型、5.成形品を使用した製品の脱型に分けられます。 、 6. 多関節脱型
傾斜ガイドピラーコアプルメカニズムは、最も一般的に使用されるサイドコアプルメカニズムであり、構造が簡単で、製造が便利で、安全性と信頼性が高いという特徴があります。
固定金型の傾斜案内柱と可動金型のスライダのサイドコア引き抜き機構は、スライダの復帰は型閉工程で行い、突き出し機構の復帰も通常は型締め工程で行う。閉鎖プロセス。 スライダーを先に戻し、プッシュロッドを後から戻すと、干渉現象と呼ばれるサイドコアとプッシュロッドが衝突する現象が発生する場合があります。
傾斜案内柱の傾斜角度は一般的に15-20度とされています。 最高気温が25度を超えないこと。
圧縮または圧縮成形とも呼ばれる圧縮成形は、熱硬化性プラスチックの主な成形および加工方法です。 圧縮成形は、粉末状または事前にプレスされたインゴットから加熱された金型供給チャンバーにプラスチックを直接追加し、閉じて特定の速度でプレスして、目的のプラスチック部品を形成および固化するプロセスです。
圧縮金型の分類: 接続による: モバイル、半固定、固定、パーティング面による: 水平パーティング面、垂直パーティング面、供給チャンバーの形態による: オーバーフロー (オープン) 圧縮金型、非オーバーフロー (閉鎖) 圧縮金型、