省エネになるガラス炉の作り方

1.炎の温度を上げずにガラス液の温度を上げる：ガラス液の温度を上げると、溶融速度が速くなり、溶融時間が短縮され、生産量が増加し、原単位が削減されます。
2. 浅層清澄、深層原料抽出、単チャンネル直流方向の液流制御：清澄ゾーンのガラス液の温度を上げ、還流を減らし、高品質のガラス液を選択することにより、液穴に入ります。 これにより、ガラス液の生産と品質が向上し、還流ガラス液の損失を減らすことができます。 上記の対策を実現するためには、キルンシルを低く幅広にすることで、清澄槽下の沈降液穴の深さを浅くし、濃色原料溶解時の沈下を回避する必要があります。
3. 均質化の強化: 均質化は、製品の品質に影響を与える重要なプロセスです。 現在、均質化プロセスは基本的に「先天性欠乏および後天的不均衡」の状態にあります。 窯に入った後の混合物の均一性を維持することは難しく、結果として不均一な組成になります。 液体ガラスの熱透過性と周囲の窯からの熱放散により、温度ムラが生じます。 明らかに、均質化を自然拡散だけに頼るだけでは満足できない。 この目的のために、均等化を強制するための措置を講じる必要があります。 現在有効な対策としては、低プールバブリング、材料経路内での混合、作業材料または材料経路底部の排出、材料経路の電気加熱が挙げられます。 混合対策を行う場合は、混合点の位置、攪拌機の挿入深さ、混合工程に注意しないと効果が得られません。
4. 安定供給：成形品質と生産量を確保するためには、供給材料の形状、サイズ、温度が安定していることが大前提です。 供給経路と作業セクションの間の分離の程度、および供給経路のセクション、サイズ、断熱、加熱および冷却システムは、供給の安定性に影響を与える主な要因です。 フィード パスと動作部分が完全に分離されているため、フィード パスは干渉することなく独立したオペレーティング システムを維持できます。
5.不要な熱を減らします