射出成形時にフュージョンラインが発生した場合はどうすればよいですか？

溶接ワイヤまたは編組ワイヤは、最も一般的で除去が困難な射出欠陥である可能性があります。 メルト フロー フロントがキャビティ内で衝突するときに発生します。 貧弱な編組線は、外観上の欠陥を引き起こすだけでなく、部品の構造的完全性を大幅に弱めます。 編組ワイヤの強度は、多くの変数に応じて、部品の公称強度の 20% にすぎない場合もあれば、部品の公称強度の 100% である場合もあります。 射出成形時にフュージョンラインが発生した場合はどうすればよいですか？ 役立つこれらの方法
溶接接合が弱い原因は、材料の選択、部品の設計、工具、および加工にあります。 溶接線の場合、一部の材料は多かれ少なかれ「耐性」があります。 成形品の設計は非常に重要です。肉厚が不均一であると、メルトの前部でせん断力と流速が変化し、流路が分裂するからです。 処理効果には、金型キャビティに入る複数のゲートと、金型の突起 (ボスやリブなど) および穴またはくぼみが含まれます。これらはすべて、メルト フローを中断し、メルト フローを独立したリーディング エッジに分割します。 金型表面のある領域の温度変化も、不均一なフロー フロントを生成する可能性があります。
材料特性は、メルト フロントのもつれに影響します。 ポリマー鎖が融合線で部分的にのみ絡み合っていると、弱体化につながります。 非晶性樹脂は通常、半結晶性樹脂よりも優れた溶融線強度を持ちますが、流量が多い樹脂はより良好な蓄積を達成できるため、より強力な溶融線を形成できます。 ガラス繊維を追加すると、フュージョン ラインの強度も低下します。
場合によっては、処理中に樹脂から放出される揮発性物質によって、ウェルド ラインの強度が低下することがあります。 適切に排出されない限り、ガスは気流の前面を分離します。 一般に、金型キャビティに入るプラスチックの流動モードは、ウェルド ラインの強度にとって最も重要です。 流れの中断を最小限に抑え、フロー フロントが合流して適切な距離を流れるように慎重に配置します。これは、パーツのパフォーマンスを最適化するための鍵です。
最初のルールは、溶接位置が使用中に高い応力を受ける部品領域にならないようにゲートを配置することです。 ゲート位置を変更して、溶接部を応力のかかっていない領域に移動します。 成形品に複数のゲートがある場合は、いくつかのゲートをブロックして、潜在的なフロー フロントの数を減らしてみてください (ただし、最初に許可を得てください)。 または、オーバーフロー タブを追加して、空気の排出と分子鎖のもつれを促進してみてください。 射出成形時にフュージョンラインが発生した場合はどうすればよいですか？ 役立つこれらの方法
ウェルド ラインは、ゲート位置を選択することで最適化されます。これにより、樹脂がフロー フロントで再結合した後、流動と合流を継続できます。 成形品設計のもう 1 つの重要なルールは、一貫したフロー フロントを提供し、充填中の流れの変化を防ぐために、公称壁を均一にすることです。 ここでは、樹脂の種類とその収縮が非常に重要です。 非結晶性樹脂または低収縮樹脂の最大肉厚変化は 25% ですが、半結晶性樹脂または高収縮樹脂の公称最大肉厚変化は 15% に制限されています。
ウェルド ラインの性能は、ゲート位置を選択することで最適化されます。これにより、フロー フロントで再結合した後、樹脂が流れ続けて融合できるようになります。 溶接部とその近くの領域を適切に空にすることも重要です。 デフレクターを追加することは価値があるかもしれません。これは、フロー ギャップをより適切に編むことができ、フロー フロントが収束するときに閉じ込められた空気のベントとしても使用できます。 トラフィック タブを切り取る必要があり、これには 2 回目の操作が必要です。 ボス、リブなどは、充填と排出を容易にするために流れ方向に沿っている必要があります。 残留空気を減らしたり排出したりする他の方法は、穴の開いたスチールインサートまたは換気コアピンを使用して換気を改善することです. 真空排気は別の方法です。
金型にホット スポットがあると思われる場合は、温度が均一になるまで金型を放置してください。 最初のショットと後続のマテリアル ショットを比較します。 流路が異なる場合、その理由は工具鋼に関連する温度と冷却の問題です。 金型にホット スポットがないかチェックし、均一に冷却するようにします。 2 つの半分が同じ温度であることを確認します。
加工は溶接線の強度や外観に影響を与えますが、材料や部品、工具の設計上の根本原因を取り除くことはできません。 フロー フロントの圧力が低いと、分子鎖のもつれが促進されず、衝撃強度が低下します。 成形品は完全には保圧されていない可能性があり、ウェルド ラインが充填される最後の領域にある場合は、保圧があまり大きくない可能性があります。
閉じ込められた空気 (または揮発性物質) は、合流前線の良好な織り込みを妨げます。 コア ピン、「ブラインド ホール」、および特殊な金型の特徴により、空気が滞留する可能性があります。 射出は、不均一なメルト フローとフロー フロントでの弱い融合の原因となる場合もあります。
通常、射出速度の向上、充填時間の短縮、せん断速度の増加に役立ちます。 一般的に、寒流前線が原因とは考えられていません。 フロー フロントの温度は、フロー フロントの境界を横切り、収束する流れで分子鎖と絡み合う分子鎖にはほとんど影響しません。 多くの加工業者は溶融温度を上げて流動性とフュージョン ラインの強度を向上させますが、ポリマーから揮発性物質が逃げると、フュージョン ラインの強度が低下しやすくなります。 この戦略に従うのは最後の手段です。
逆に、通常は射出速度の向上、充填時間の短縮、せん断速度の増加に役立ちます。これにより、充填プロセス中のポリマーの粘度が低下し、鎖のもつれとスタッキングが向上します。 保持圧力または圧力を高めることも役立ち、保持時間は長くなります。 保圧または保圧を高めると、溶接線の低圧を解消するのに役立ちます。 溶接部でチェーンのもつれを促進するもう 1 つの戦略は、金型温度を 10 ℃ (20 度 F) 上昇させることです。