ホットランナー熱電対の耐用年数を延ばすメンテナンス規則は何ですか?

ホット ランナー熱電対の耐用年数を延ばし、計画外の生産ダウンタイムの損失を軽減する最も費用対効果の高い方法は、標準化された定期メンテナンス仕様を作成することです。{0}業界で確立されているメンテナンス サイクルは、熱電対の検査と校正項目を対象として 3 つのレベルに分かれています。シフトごとの毎日の検査、-サイクルごとの中間メンテナンス、50,000- サイクル、および完全なオーバーホールの 200,000- サイクルです。大量のバッチ不良部品の製造を防ぐため、シフトごとの毎日の現場検査では、熱電対の外線の外観とコントローラーのリアルタイムの温度表示状態の目視検査に重点が置かれています。{10}{12}}アウターワイヤーの押出傷、高温焼け割れ、型締位置付近のプラスチック揮発性ガス腐食損傷の有無をオペレーターが確認します。その間、コントローラーの温度読み取り値の変動幅を監視します。データが不規則にジャンプしたり、設定値から明らかに逸脱したりした場合は、生産を続行する前に接触不良やシールド線の損傷をトラブルシューティングします。

熱電対の中核となる定期メンテナンス ノードは、50,000 成形サイクルごとの中間メンテナンスです。これには、ノズル/マニホールドの予備穴からバヨネット固定熱電対を分解し、内蔵のバネ弾性疲労状態とプローブ端の酸化物層の蓄積を検査し、細かい研磨布でプローブ測定面の酸化汚れを研磨して正確な熱伝導接触を回復し、永久変形した疲労バネを全範囲で ±1.5 度を超える誤差を持つ予備のアクセサリと交換することが含まれます。{3}}

200,000 生産サイクルごとに、徹底的な熱電対の系統的検査のために、ホット ランナー マニホールドとノズル コンポーネントを部分的に分解する必要があります。これには、埋め込まれたマニホールド熱電対をすべて取り外して、外装シースの亀裂と内部合金ワイヤの酸化状態を確認することが含まれます。ひどく腐食した熱電対や内部が壊れた熱電対を一括で交換します。メガオーム計を使用して、熱電対の芯線と外側のシースの間の絶縁抵抗をテストします。ホットランナー温度コントローラーの短絡による損傷を防ぐために、認定された絶縁値をすぐに取り外す必要があります。-そして、熱電対の取り付け穴の周囲に残っている炭化プラスチックの汚れを掃除して、プローブと測定されたホットランナー金属表面の間の良好な熱伝導を確保します。

その他の日常の損傷防止操作仕様には、次のものが含まれます。金型の組み立ておよび分解中に熱電対の外側ワイヤを強く引っ張らないようにして、内部合金ワイヤの隠れた破損を防ぎます。熱電対プローブへの瞬間的な熱衝撃による損傷を軽減するために、ホット ランナー システムを低温状態から加熱する際、1 回の急速な過熱ではなく、セグメント化された温度上昇曲線を厳密に遵守します。-以上の標準化されたメンテナンス操作により、連続生産条件下で熱電対の平均耐用年数が当初の 6 ～ 8 か月から 14 か月以上に延長されます。