プレス金型のピッチ位置とパンチ長さはどのように計算されますか?

ピッチとは何ですか?そしてピッチのポジショニングとは何を意味するのでしょうか？ピッチは、その名前が示すように、制御または調整を指します。したがって、ピッチ位置決めとは、この距離を制御して位置決めすることを意味します。送り量を制御し、送りすぎ、送りミス、金型の破損、不良品の発生を防ぎます。

プレス金型では、ピッチ位置決めは一般的に順送金型で使用されます。

「もちろん、エンジニアリング金型ではピッチ位置決めは使用しません!」と言う人もいるかもしれません。ははは。

ピッチ位置決めが順送金型でのみ使用され、一般的にエンジニアリング金型では使用されないのはなぜですか?

これは、エンジニアリング金型では通常、同様のサイズと寸法のシートメタルが製造され、それが加工のために金型に直接配置されるためです。そうでなければ、それは「エンジニアリング金型」とは呼ばれないでしょう。もちろん、一部のエンジニアリング金型には自動供給システムがあり、通常は事前に設定されたフィーダーが付いています。-プレスが材料を打ち抜き、フィーダーが自動的に材料を送り出します。

順送金型には通常、専用の自動フィーダーが付いています。そうでなければ、材料をどのように処理するでしょうか?手動供給は不正確になりやすく、製品の廃棄率が高くなります。自動フィーダーはこのリスクを回避します。さらに、通常、手動供給を使用するのは小規模工場だけです。大規模な工場では自動フィーダーが使用されています。オペレータは、必要に応じて材料をフィーダに配置し、パラメータを設定するだけです。

ただし、自動フィーダーは常に完全に正確であるとは限らず、場合によっては小さな誤差が発生する可能性があります。ここでピッチの位置決めが重要な役割を果たします。 「ピッチの位置決めは2本の位置決めピン間の距離である」と言う人もいます。それは正しいですか？理論的にはそうです。しかし、2 つの位置決めピンの間の距離は正確にはどれくらいでしょうか?どのように計算されますか?そうですね、それは複雑な質問です。金型設計者に依頼する必要があります。

以下にピッチの位置決めについて簡単に説明します。

青い領域はマテリアル ストリップと呼ばれます。 2 つの赤い丸は、カッティング パンチの位置を示します。ここではカッティングパンチについては説明しません。それについては今後のブログ投稿でお話します。この説明では主にピッチの位置決めに焦点を当てます。さて、続けましょう。ここにピッチ ポジショニング ブロックがあります。ここでは単にピッチ ポジショニングと呼びます。これは、金型作成時に「ピッチ ポジショニングをどこに配置しましたか?」などとよく言われるためです。または「ピッチポジショニングブロックを作成する」ここで、ピッチポジショニングとはこのモジュールを指します。

ピッチ位置決めは通常、下型に取り付けられます（笑、繰り返しますが、なぜ上型に取り付けないのですか？愚かです。）。ここがストリップが最初に入る場所です。まず、順送金型の最初からストリップが入り、2 つの穴 (位置決め穴) が打ち抜かれます。次に刃先を通過します（刃先とは何ですか？後で説明します）。刃先を通過した後、ストリップの一部が切断され、ピッチ位置決めブロックがストリップの誤った送りを停止します。

2 つの赤い丸に気づきましたか?彼らは何ですか？なぜ丸で囲まれているのでしょうか？考えてみてください。

最初の赤い丸の部分に小さな切り込みがあります。なぜここを90度直角に切らずに切り込みを残すのでしょうか？考えてみてください。

だってその後に何が来るの？次にピッチの位置決めです。ピッチの位置決めは通常直角に行われます。考えてみてください、刃先も直角だったらどうでしょうか？

刃先が直角であれば、パンチも直角に作らなければなりません。直角は鋭角であり、パンチの材料は一般に、たとえ硬度が高くても非常に脆いのです（硬度が高いほど、より脆くなります。-これが正しいかどうかはわかりません。誤解しないでください。）。とても脆くて簡単に壊れてしまいます。何度も生産を行うと、その小さな鋭角が消えてしまう可能性があります。この時点ではまだカットは90度のままでしょうか？たとえ90度であってもバリが多く、ピッチ位置決めが不正確になり、製品出力が不正確になります。さて、わかりましたか？なぜそこに小さな切り込みがあるのですか？

ピッチ位置決めが材料に接触する点は鋭角を保つ必要がありますか?

もちろんそうですよ！その他の未使用領域は、傷を防ぐために面取りすることができます。ただし、この部分は面取りしてはいけません。 1 つの切断ではピッチ位置決めの目的が無効になるため、再溶接する必要があります。-研削後、直角が形成されます。鋭すぎる場合はヤスリで軽く削ることができますが、切り込みが大きくなりすぎないように注意してください。

一般にフィーダーの送り力は高く、刃先は通常狭い部分しか切り落とさないため、ここで角度が付いており、材料が薄い場合、材料はピッチ位置決めを直接バイパスして金型に突入する可能性があります。この場合、ピッチポジショニングは無効になります。

一般に、大型の順送金型では、二重目的のピンとピッチ位置決めインサート ブロックが使用されます。-つまり、ピッチ位置決めポイントに専用のインサートブロックがあり、カッターとエッジトリミングエリアに設置されています。ただし、この構造は金型の小型化や材料の薄肉化には適していません。理由を考えてみてください。

一般に、金型が小さく、材料が薄い場合は、兼用ピンの代わりにプレッシャー プレートが使用されます。{0}}材料が薄いため、プレッシャー プレートを使用した供給は比較的簡単ですが、兼用ピンの場合はより面倒です。-この状況では、通常、プレッシャープレート + ピッチ位置決めブロックを使用できます。あるいは、ピッチ位置決めブロックをまったく使用しないこともできます。すでにプレッシャープレートがあるのに、なぜピッチ位置決めブロックを使用するのでしょうか?デザイナーは犬の糞でも食べてこんなひどい金型を設計したに違いない！ハハハ。

プレッシャープレート＋ピッチ位置決めブロックを使って小型金型を設計すると、金型組み立て時にフィッターから上記のように罵倒されることは間違いありません。なぜ私はこれほど明確に知っているのでしょうか？というのは、こんなひどい金型を設計した愚かな設計者がいて、フィッターの同僚たちが陰で彼を罵ったり笑ったりしたからです。ふふふ。

プレッシャープレートを直接使用してピッチの位置決めを実現するにはどうすればよいですか?これは次のようなものです。材料の幅が 10 mm で、2 mm が切り取られる場合、最初のペアのプレッシャー プレート間の距離が 10 mm になるように設計できます (もちろん、隙間を残す必要があります。愚かなことはしないでください)。刃先で 2 mm が切り取られるため、(刃を切り落とした後) 2 番目のプレッシャー プレート間の距離を 8 mm に設計できます。このようにして、ピッチの位置決めを実現できます。

パンチの長さはどうやって計算するのですか？まず、パンチとは何か、またプレス金型におけるパンチの役割について見てみましょう。

パンチは、クランププレートに取り付けられた凸型のダイです。一般に、パンチ、切断、曲げ、段の作成、膨らみの作成、ストリップの作成、絞り、スタッドのリベット留めなどの機能を実行します。これらはすべて単に「パンチ」と呼ぶことができます。

打ち抜き用のパンチの長さは、クランププレートの厚さ + ストッププレートの厚さ + ストリッパープレートの厚さ + 材料の厚さ + (1-2) ミリメートルに等しい。 90 度曲げの場合のパンチの長さは次のとおりです: クランプ プレートの厚さ + ストップ プレートの厚さ + ... ストリッパー プレートの厚さに材料の厚さを加えたものに 1 ～ 2 ミリメートルを加えれば十分です。試作時に必要に応じて調整が可能です。他の角度でパンチを曲げる場合は、通常、前面に特定の角度があります。計算はこの角度に基づいて柔軟に適用する必要があります。

段差をつけるパンチの長さは、クランププレートの厚み＋ストッププレートの厚み＋ストリッパープレートの厚み＋段差の高さになります。

これらは単なる一般的なルールです。実際のアプリケーションは特定の状況によって異なります。ここでは詳しく説明しませんが、プレス金型を理解していくと自然と理解できるようになります。