回路基板の製造に使用される電気めっき方法は何ですか?

1. フィンガーロー電気めっき装置
電気めっきでは、接触抵抗を低くし、耐摩耗性を高めるために、基板のエッジ コネクタ、突出接点、またはゴールド フィンガーにレア メタルをコーティングする必要があることがよくあります。 この技術はフィンガーメッキまたは突起部電気メッキと呼ばれます。
電気めっきでは、ニッケルめっきプレートのエッジ コネクタの突出接点に金がめっきされることがよくあります。 ゴールドフィンガーやプレートエッジの突出部分には、手動または自動でメッキが施されます。 現在、コンタクトプラグやゴールドフィンガーの金メッキは、リードメッキやボタンメッキに置き換えられています。
2. スルーホール電気めっき
スルーホール電気めっきには、基板の穴あけ加工の穴壁に満足のいく電気めっき層を確立できるさまざまな方法があり、工業用途では穴壁活性化と呼ばれます。 プリント回路の商業生産プロセスには複数の中間貯蔵タンクが必要で、それぞれに独自の制御およびメンテナンス要件があります。
スルーホール電気めっきは、穴あけプロセスに必要な後続の生産プロセスです。 ドリルビットが銅箔とその下の基板に穴を開けると、発生する熱により基板の大部分を形成する絶縁性の合成樹脂が溶けます。 溶けた樹脂やその他の穴あけの破片が穴の周囲に蓄積し、銅箔の新たに露出した穴の壁にコーティングされます。
実際、これはその後の電気めっき表面に有害です。 溶けた樹脂は基板の穴の壁に熱軸の層を残し、ほとんどの活性剤に対して接着力が低下します。 これには、汚れ除去や腐食回復化学に似た別の技術、つまり油性インクの開発が必要です。
インクを使用して各スルーホールの内壁に密着性と導電性の高いコーティングを形成するため、複数の化学処理プロセスが不要になります。 1 回の塗布ステップとその後の熱硬化だけで、すべての穴壁の内側に連続コーティングを形成することができ、さらなる処理を行わずに直接電気メッキすることができます。 このタイプのインクは、強力な接着力を持つ樹脂ベースの物質で、ほとんどの加熱研磨された細孔壁に簡単に接着でき、逆侵食のステップを排除します。
3. ローラー接続部分メッキ
コネクタ、集積回路、トランジスタ、フレキシブルプリント回路などの電子部品のピンはすべて、良好な接触抵抗と耐食性を実現するために選択メッキを使用しています。
この電気めっき方法は、手動電気めっき生産ラインまたは自動電気めっき装置によって実現できます。 各ピンのめっきを個別に選択するのは非常にコストがかかるため、バッチ溶接を使用する必要があります。 電気めっきの製造では、通常、必要な厚さに圧延された金属箔の両端が、化学的または機械的方法を使用して打ち抜かれ、洗浄されます。 次に、ニッケル、金、銀、ロジウム、ボタンまたは錫ニッケル合金、銅ニッケル合金などのオプションの方法が使用されます。ニッケル鉛合金などの連続電気めっきが使用されます。
4. 刷毛めっき
最後の方法は「ブラシメッキ」と呼ばれます。これは、電気メッキプロセス中にすべての部品が電解液に浸されるわけではない電着技術です。 この電気めっき技術では、限られた領域のみに電気めっきが施され、他の部分には影響を与えません。