ABS プラスチック電気めっきの一般的な問題は何ですか?

ABS プラスチックは、最も広く使用されているプラ​​スチック電気めっきです。 ABS プラスチックは、アクリロニトリル (A)、ブタジエン (B)、およびスチレン (S) のターポリマーです。 電気メッキ グレードの ABS プラスチックの場合、ブタジエンの含有量は電気メッキに大きな影響を与え、通常は 18% ～ 23% に制御する必要があります。
ブタジエン含有量が多く、流動性が良く、成形が容易で、コーティングとの密着性が良好です。 ABS は非導電性であるため、電気めっきの前に導電層を取り付ける必要があります。 導電層の形成には、粗大化、中和、増感、活性化、化成めっきなどの工程が必要であり、金属めっきよりも煩雑で生産上の問題が生じやすい。
ABS樹脂の電気メッキ工程から、原因を分析し解決策を導き出しました。
1. 問題と解決策
1.1 メッキパーツが浮きやすく、ハンガーとの接触箇所が焦げやすい。 プラスチックは比重が小さいため、溶液に浮きやすいです。 ランプシェードの形状は小皿のようなもので、内面は凹んでおり、側面に2つの小さな穴があります。 最初は、電気めっき用の 2 つの小さな穴をクランプするために 1 本の銅線のみが使用されます。
電気メッキ中にガスが放出されるため、ランプシェードは銅線から簡単に分離され、銅線も軽く、ランプシェードを溶液に浸すには不十分です。 その後、浮遊の問題を解決するために、銅線に重い物を取り付けました。 銅線とランプシェードの接点が焦げてプラスチックがむき出しになっていますが、これは導電率が低いことが原因です。
ワークピースの浮遊および導電性の問題を解決するために、特別な治具を設計しました。 クランプには一定の重量があり、ランプシェードを装着した後も浮きません。次に、ランプシェードの穴に2つの幅の広い導電片を固定して、電流をどこでも均一にすることで、接点が焦げないようにします。
1.2 ランプシェードの無電解銅メッキ中に気泡が発生し、電気メッキ後に気泡が大きくなり、プラスチック電気メッキのプロセスフローが明らかになります。
脱脂→水洗→粗化→水洗→増感→水道水洗→脱イオン水洗→賦活→水洗→化学銅めっき→水洗→電気めっき→水洗→乾燥。
以上のことから、無電解銅めっき前の工程に問題があると、ブリスターが発生することがわかります。 密着不良の原因はさまざまで、脱油工程や粗化工程でトラブルが発生しやすい。 油抜きが不完全ですと、はがれ・はがれの原因となります。
ランプシェードは化学脱脂を採用しています（プラスチック部品は有機溶剤による脱脂には適していません）。 運転中、温度は65〜70度に上昇し、洗浄後に水玉がなくなるまでワークピースを連続的に振ってください。 粗化は、ABS プラスチック電気めっきにおいて非常に重要なプロセスです。 粗しが不十分で、拘束力が低下します。 粗くしすぎると穴が大きく変形し、拘束力も低下します。
感作溶液中の二価スズは非常に不安定であるため、感作溶液は容易に失敗する。 調整しないと起動不良の原因となります。 活性化が不十分な場合、無電解めっきの析出が不完全になります。 しかし、活性化が過剰であると、活性金属が表面で還元されすぎて不連続な膜が形成され、結合力も低下します。
除油当初から、除油液の処方や使用条件、粗化処理の時間や温度などを徹底管理。 新しい増感剤および活性化剤溶液が調製された。 その結果、無電解銅めっき後も気泡が発生しました。 何度かテストを繰り返した後、結果は同じでした。 最後に、泡立ちは脱脂、粗大化、増感および活性化によって引き起こされたものではないと結論付けられました。
現時点では、ABS 樹脂の組成と成形プロセスが電気メッキに直接関係しているため、ABS プラスチックの組成と成形プロセスに問題があるかどうかは疑問です。
ABS粒子は吸水しやすく、加圧注入前の含水率は0.1%未満である必要があります。 80 度の熱風乾燥オーブンで 2 ～ 4 時間乾燥させ、周囲の環境も乾燥させる必要があります。 光沢ニッケルメッキ後のABSパーツの表面はマットで、黒い斑点があります。 光沢剤を追加した後も、問題は解決されません。 タンク液中の各成分の含有量は範囲内です。
浴液を一晩置いた後、すべての上清を待機浴に注ぐと、めっき浴の底に黄褐色の泥状の堆積物があることがわかります。 分析によると、ニッケルメッキ液の高温と光沢剤の分解が原因とのこと。 電気めっきの際、空気攪拌装置により槽底のスラッジが巻き上げられ、ニッケルイオンとともに皮膜上に堆積し、バリや黒点の原因となります。
後で、同じセットの導電性ロッドがニッケル メッキとクロム メッキに使用され、導電性ロッドにはクロム メッキ中に無水クロム酸が残っていたことがわかりました。 また、ハンガーは絶縁されていないため、銅の不純物がニッケルメッキ液に持ち込まれ、黒ずみの原因となります。
銅不純物は、電流密度{{0}}.5A/dm2の電気分解で除去できます。 六価クロムを除去するには、まず硫酸を使用して浴のpHを約3に調整し、次に0.2～0.4g/Lの亜硫酸ナトリウムを加え、攪拌して六価クロムを三価クロムに還元し、次に三価クロムを除去します。電流密度の低いクロム。
最後に、活性炭を使用して有機不純物を除去します。 浴液処理後、ニッケルめっき後の黒点はありません。 クロムメッキの際、ランプシェードの凹部は絵の陽極を採用し、最終的にメッキされたランプシェードは明るく詳細で、製品の要件を満たしています。
2. 結論
1) プラスチック部品の組成と成形プロセスは無視できません。これは、多くの場合、電気メッキ作業者が容易に認識できない問題です。
2) 電気めっき中に特別なハンガーを設計する必要があります。
3) すべてのコンポーネントをプロセス仕様内に保つために、浴液のメンテナンスに注意を払ってください。
他の成分をプラスチックに混入することはできません。 調査の結果、射出成形工場は濡れた倉庫の床に大量のABSプラスチック部品を積み上げており、射出成形前の原材料が乾燥していないことがわかりました。 当社の指導の下、注入する原材料は 80 度で 2 ~ 4 時間乾燥させ、電気めっきの要件を満たした後に注入を行うことができます。 電気めっき後の改良されたランプシェードの膨れの問題は発生しなかった。
1.3 電気メッキ後、ランプシェードの表面に黒い斑点が現れます。 つや消しランプシェードに無電解銅メッキを施した後、電気メッキ工程に移します。 ニッケルメッキ→銅メッキ→光沢ニッケルメッキ→クロムメッキの工程を採用。
銅めっき液は比較的安定しています。 主な問題は、電気メッキ中に銅陽極が銅粉 (Cu2O) を生成しやすく、メッキ液に入る銅粉がコーティングを粗くすることです。 耐腐食性陽極布を使用して陽極を包み、陽極スリーブに入れます。 電気メッキ後、クリーニングのために開封することがよくあります。 そのため、銅メッキ後の表面は光沢があり綺麗で問題ありません。