ネジ式熱電対の一般的な故障は何ですか
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ネジ-タイプの熱電対は、取り付けが簡単で密閉性が高いため、産業機器の温度監視に使用されています。これらの熱電対は、機器の表面や穴にネジ止めまたはネジ止めされるため、狭いスペースや簡単な分解と組み立てに最適です。高温、振動、腐食などの複雑な使用条件下でも、典型的な故障が発生する可能性があります。信号の異常、接続の問題、環境干渉、機械的損傷は、構造的属性と現場での操作経験に基づく一般的な障害です。
I. 機器の読み取り値/熱電位が低い
ほとんどの障害では、記録された温度が実際の値より低くなります。
内部熱電対の絶縁劣化または湿気の侵入:
水や導電性粉塵が緩んだネジシールや劣化したガスケットを通じて保護チューブに侵入し、熱電極とケーシングの間で漏れを引き起こし、出力電位を低下させる可能性があります。
解決策: 熱電対コアを取り外し、熱電極と絶縁セラミック チューブを乾燥させ、損傷している場合はシーリング ガスケットを交換します。
熱電極の劣化 (「緑色腐食」):
K- タイプの熱電対を 900 度を超えて長期間使用すると、選択酸化と緑色の腐食層が発生し、出力電位の低下と熱電特性のドリフトが発生する可能性があります。
解決策: 劣化した部品を取り外し、再溶接するか、N- タイプの熱電対と交換します。
ジャンクションボックスのほこりまたはショート：
ジャンクション ボックスの密閉性が低いと、端子間を塵や金属片が通過し、部分的な短絡や接地が発生し、信号伝送が妨げられます。
解決策: ジャンクションボックスを定期的に清掃し、汚染を防ぐために出口穴を下に向けます。
極性または補償線の不一致:
正極と負極を逆にしたり、一致しない補償ワイヤ（例: K- タイプと E- タイプのワイヤなど）を使用すると、熱電位が逆転し、記録値が低下する可能性があります。
解決策: 校正タイプ、ワイヤタイプ、極性を確認してください。
II.高い機器読み取り値/熱電ポテンシャル
まれではありますが、この欠陥により制御精度が低下します。 I. 表示機器-熱電対の不適合性
熱電対がタイプ S であるのに機器がタイプ K である場合、同じ熱電位がより高い温度であると誤って解釈されます。
解決策: 熱電対と機器の校正を標準化します。
重複する DC 干渉
高出力の DC 機器の近くにある場合、または異常な接地が原因で、接地ループ電流が熱電位に重畳され、誤って高い測定値が発生する可能性があります。{0}}
ループを避けるために、シールド層の一端を一点接地してください。-
表示値が変動する（信号出力が不安定）
計器のポインタとデジタル表示が頻繁に飛び、自動制御システムの安定性に影響を与えます。
配線または接触不良
ネジ端子が緩んでいたり、熱電対の端子接触面が酸化していると、接触抵抗の変動や表示の断続が発生します。{0}
解決策: 接触面を清掃し、配線を調整し、必要に応じて酸化防止導電性ペーストを塗布します。-
外部からの振動により接続が緩む
ポンプやコンプレッサーなどの振動源の近くに設置すると、長期間の振動によりネジが緩み、温度測定の安定性に影響を与える可能性があります。{0}}
緩み止めワッシャーやロック ナット、振動減衰ブラケットが役立つ場合があります。{0}
断続的な熱電対断線
疲労や軽微な損傷により熱電対ワイヤに微小な亀裂が生じ、振動や信号の変動下で断続的な接触が発生します。{0}
マルチメーターを使用して回路抵抗をテストします。熱電対が変動した場合は直ちに交換してください。
電磁妨害
インバーターやモーターなどの強力な電磁源の近くにある場合、交流磁界により信号ラインに干渉電圧が誘発される場合があります。
解決策: シールドされた補償ワイヤを使用し、電源ケーブルから遠ざけ、強力な電源ケーブルと同じ導管に配線しないでください。
IV.熱電位出力なし（表示なしまたはエラー）
これは通常、信号回路が壊れていることを意味します。
熱電対断線
取り付けの曲がり、高温脆化、または機械的損傷により、熱電対のワイヤが断線します。-
解決策: 破損箇所が許せば、ワイヤーを切断して再溶接します。それ以外の場合は、熱電対を交換してください。配線ミスまたは補償線の断線
回路の破損は、断線、圧力による損傷、または配線の欠陥 (開回路) によって発生します。
解決策: セクション内の回路の導通をチェックして、ブレークポイントを見つけて修復します。
予防メンテナンスのヒント
これらの手順により、ネジ-タイプの熱電対の信頼性を高めることができます。
シーリングガスケットとネジの締まり具合を四半期ごとに確認してください。
補償線の組み合わせを避け、配線を標準化します。
環境保護の強化: 湿気の侵入を防ぐために、ジャンクション ボックスが適切に密閉され、コンセントの穴が下を向いていることを確認します。
校正サイクルを確立します。動作条件に応じて、オンサイトまたはオフライン-の校正を 6～12 か月ごとに実行します。
