射出成形機の理解と選択
ご伝言
射出金型は、射出成形機にプラスチック部品を成形する必要があります。射出成形機は、熱可塑性部品を生産するための主要な機器であり、最近、熱セット部品の成形にも適用されました。射出成形は、高成形速度、短い成形サイクル、および簡単な寸法制御によって特徴付けられます。単一のプロセスに挿入物を備えた複雑で正確な部品を生成できます。さまざまなプラスチックに非常に適応し、生産効率が高い、安定した製品品質を提供し、簡単に自動化できます。射出成形は現在、最も広く使用されているプラスチック成形法ですが、射出成形装置とカビ製造のコストが高いため、単一部品または小さなバッチの生産には適していません。
ドイツは、わずか0.1gのショット重量でマイクロ-射出成形機を開発しました。私の国は、0.5gのショット重量でマイクロ-射出成形機を開発し、重量約0.1gのマイクロ-部品を生成できます。フランスにはすでに、ショット重量が1.7×105gで、150mnのクランプ力を持つウルトラ-大きな射出成形機があります。米国と日本は、それぞれ1.0×105gと9.6×104gの注入容積を持つスーパー-大きな射出成形機を生産しています。家庭用射出成形機の注入量も3.5×104gに達し、クランプ力は80mnに達しました。
I.射出成形機の分類
（1）外観によれば、射出成形機は、水平、垂直、角度の3つのタイプに分けることができます。
horizontal射出成形機噴射システムとクランプシステムの軸は一致し、機械設置の底面に平行になります。現在、最も一般的に使用され、最も重要な射出成形機です。
水平射出成形機は、構造と動作の観点から次の特性を持っています。
a。高-速度生産と高い生産効率に適しています。
b。型を組み立て、分解し、調整しやすい。
c。プラスチック部品は、押し出された後に自動的に落ちる可能性があります。これは、削除が簡単で、自動生産に適しています。
d。マシンの重心は低く、安定しており、原材料を供給して操作して維持するのが簡単です。
e。欠点は、それが広い領域を占めることです。
ver垂直射出成形機：噴射システムの軸とクランプシステムは一致し、機械設置の底面に垂直です。その利点は、小さなフットプリント、簡単な金型アセンブリと分解、および挿入物と可動コアのシンプルで信頼できるインストールです。その短所は、重心、不安定性、給餌の困難の高い中心であり、排出されたプラスチック部品を手動で除去する必要があり、自動生産を実現することを困難にしなければなりません。
and角注射成形機：注入システムの軸と角注射成形機のクランプシステムは、互いに垂直です。角度射出成形機には単純な構造があり、金型が開いたときにリードネジを回転させることにより、ネジを回転させることにより、スレッドのプラスチック部品を自動的に除去できます。その短所は、給餌が困難であり、挿入物と可動コアの設置が不便です。機械的伝達は、圧力とクランプ力を正確かつ確実に注入し、維持することはできず、カビはより大きな衝撃と振動の影響を受けます。非対称形状の金型を生産したり、サイドゲートを使用したりするのに適しています。
（2）可塑化による分類方法：射出成形機は、プランジャーの種類とネジ型に分割できます。
Plunggerタイプの射出成形機：流動性が低く強力な熱感度を持つプラスチック部品を処理するのに適していません。垂直射出成形機と角度射出成形機の構造はプランジャータイプです。
②ネジ射出成形機ネジが回転または往復する可能性があります。バレルに入るプラスチックは、バレルの熱伝達とネジとプラスチックの間のせん断摩擦により徐々に溶け、可塑化されます。一方、ネジでバレルのフロントエンドに連続的に押し込まれます。ノズルの近くの溶融物が注入量に到達すると、ネジが回転しなくなり、油圧システムによって前方に押し込まれ、溶けがカビに注入されます。水平射出成形機の構造は、主にネジ型です。
（3）使用による分類射出成形機は、一般的なタイプと特別なタイプに分けることができます。一般型の射出成形機は、一般金型の射出成形に適しており、特別なタイプの射出成形機は、ギア金型、2つの-カラー型、ブロー成形金型などの特別な構造金型の射出成形に適しています。
（4）伝送モードによる分類射出成形機は、機械型、油圧型、および機械的および油圧材の組み合わせ型. 2.射出成形機の基本構造に分割できます。
射出成形機の種類に関係なく、噴射メカニズム、クランプメカニズム、油圧透過システム、電気制御システムの4つの主要成分で構成されています。噴射メカニズムは、ホッパー、バレル、ヒーター、ネジ（プランジャー-タイプの射出成形機、プランジャーとダイバーターシャトル）、ノズル、噴射シリンダーで構成されています。その機能は、固体プラスチックを溶融状態に均一に溶かし、溶融プラスチックを十分な圧力と速度で閉じたカビの空洞に注入することです。クランプメカニズムには、固定されたプラテン、可動プラテン、タイロッド、シリンダー、およびエジェクターが含まれます。その機能は次のとおりです。最初に、型をロックすること。第二に、型を開閉する。そして第三に、金型が開いたときに成形部品を排出します。クランプメカニズムは、多くの場合、機械的な力と油圧力の組み合わせを使用します。 Ejectorメカニズムは、機械的タイプと油圧タイプの両方で利用できます。
水平射出成形機の基本構造
油圧伝送システムと電気制御システムは、射出成形プロセスが、所定のプロセス要件（圧力、温度、時間）と動作シーケンスに従って正確に実行されることを保証します。油圧透過システムは射出成形機の電力システムであり、電気制御システムは、各電力油圧シリンダーを制御して開口部、閉鎖、噴射、排出作用を完了するシステムです。
iii。射出成形機の技術的パラメーター
射出成形機の基本パラメーターは、設計、製造、選択、使用の基本的な基盤です。射出成形機の性能を説明する基本的なパラメーターには、噴射量、噴射圧力、噴射速度、可塑化能力、クランプ力、クランプデバイスの基本寸法などが含まれます。
私の国のSZシリーズ射出成形機は、射出成形機の生産能力を特徴付けるために一度に注入できる理論的な噴射能力とクランプ力を使用します。たとえば、SZ-160/1000は、このモデルの射出成形機の理論的注入能力が約160cm3であり、クランプ力は約1000knであることを意味します。
（1）注入装置の技術的パラメーター
①ネジ径：D.で表されるネジの外径（mm）
auffency有効なネジの長さ：Lで表されるネジのネジ部分（mm）の長さ。
③ネジ圧縮比：フィードセクションの最初のネジ溝の体積V2の比率は、計量セクションの最後のネジ溝のボリュームV1、つまりV2/V1。
④理論的注入量：クロス-ネジ（またはプランジャー）ヘッドの断面積と最大注入ストローク（cm³）の積。
dection噴射量：単一ショット（cm³）で注入できるネジ（またはプランジャー）の最大体積または単一ショット（g）で注入されたPS材料の最大質量。
dection噴射圧力：噴射中にネジ（またはプランジャー）によって加えられる最大圧力（またはプランジャー）が-可塑化材料（MPA）に向かいます。
indection注入速度：注入中（MM/s）中のネジ（またはプランジャー）の最大速度。
dection注入時間：噴射中の注射ストロークを完了するのにネジ（またはプランジャー）が最短時間。
foyplowing可塑化能力：単位時間（g/s）ごとに可塑化できるPS材料の最大質量。
⑩ノズル接触力：ノズルと金型の間の最大接触力、すなわち、注入シートスラスト（KN）。
11ノズル延長：金型取り付け面（mm）から伸びるノズルの長さ。
さらに、ノズル構造、ノズルアパーチャ、球状半径などの技術的なパラメーターがあります。
（2）金型クランプデバイスの技術的パラメーター
creasingクランプ力：プラスチックメルト（KN）の膨張を克服するために、カビに適用される最大クランプ力。
②モールディングエリア：分離面（CM2）の空洞およびゲーティングシステムの最大の予測面積。
bold型開口ストローク：最大距離、金型の可動型は動くことができます（mm）。
④テンプレートサイズ：固定テンプレートの取り付け面と可動テンプレート（mm）の外側寸法。
inubry（最小）カビの厚さ：射出成形機（mm）に設置できる閉じた金型の最大（最小）厚さ。
owny最大（最小）テンプレート開口距離：固定テンプレートと可動テンプレート（mm）の間の最大（最小）距離。
tie棒の間隔：水平方向と垂直方向（mm）の射出成形機のタイロッドの内側の内側の間の距離。
exjection排出ストローク：排出中の排出機構の最大変位（MM）。
IV。射出成形機の選択
1。名目上のショットボリュームに基づく選択
公称ショットボリュームとは、噴射ネジが空の噴射条件下で1回の完全な噴射ストロークを作るときに噴射ユニットが供給できる最大排出量を指します。これは、射出成形機の重要なパラメーターの1つであり、グラムまたは立方メートルで表されます。ショットボリュームは、射出成形機の噴射能力を示し、機械が生成できるプラスチック部品の最大質量または量を反映しています。
ショットボリュームを表現するには2つの方法があります。1つはPS原料（密度1.05 g/cm³）の処理に基づいており、注射された溶融材料のグラムで表現します。他の材料を処理する場合は、密度変換を実行する必要があります。もう1つは、1つのショット（cm³）に注入された溶融物質の量であるショットボリュームの観点から表されます。
基本パラメーターの公称ショットボリュームは、空の噴射を仮定して、最大スクリューストロークに対応するボリュームまたは質量を指します。実際には、温度、圧力、溶融逆流などの要因により、ショットボリュームは理論的な値に達しない場合があります。実際の注入量は、公称注入量の0.7〜0.9倍です。
生産慣行によると、プラスチック部品の総材料は、理想的には機械の名目注入量の25％から75％であり、最低10％以上であることが示されています。この範囲を超えると、機械の容量が十分に低下したり、部品品質が低下したりします。
私の国の標準的な一連の射出成形機は、16cm³、25cm³、30cm³、40cm³、60cm³、100cm³、125cm³、160cm³、250cm³、350cm³などの噴射体積仕様を指定しています。
2。注入圧力に基づく選択
噴射圧力とは、注入プロセス中のネジ頭の最大圧力を指します。その機能は、注入中にノズル、ランナー、カビの空洞を流れる溶融物の抵抗を克服し、材料の補充と密な成形部品を確保するために、金型空洞に注入された溶融物にある程度の圧力をかけます。現在、家庭用射出成形機の噴射圧力は一般に105〜150 MPaです。機器を選択するときは、必要な噴射圧力が機械の理論的圧力範囲内にあるかどうかを検討してください。
3。可塑化能力に基づく選択
可塑化能力とは、g/sで測定された単位時間ごとに可塑化ユニットが可塑化できる材料の量を指します。可塑化能力により、ネジ速度、駆動力、ネジ構造、材料特性、およびその他の要因が決まります。可塑化容量は、機械の生産能力を表します。ただし、可塑化能力は、射出成形機の成形サイクルとショットボリューム全体と調整して、指定された時間枠内で十分で均一なプラスチック化された溶融物を確保する必要があります。一般に、射出成形機の理論的可塑化能力は、実際の必要な量よりも約20％大きくなっています。
4。クランプ力に基づく選択
クランプ力とは、金型に測定された金型クランプメカニズムによって適用される最大クランプ力を指します。クランプ力は、注入中にカビの空洞上の溶融力の膨張力のバランスを取り、注入中にカビが膨張し、圧力をかけないようにします。機器を選択するときは、機器のクランプ力で十分かどうかを判断することが重要です。クランプ力を選択することが重要です。不十分なクランプ力は、部品にフラッシュを引き起こし、薄い-壁の壁が形成されないようにする可能性があります。過度のクランプ力は、カビを損傷する可能性があります。クランプ力Fは、膨らみ力以上を80％で割った。バルク力は、溶融流能力、壁の厚さの部分、および材料温度に関連しています。膨らみ力を計算するための式は次のとおりです。バルク力=部分投影面積A×空洞圧力P。プラスチック射出成形で使用される共通の空洞圧の値は、表5-1に詳述されています。通常、20〜40 MPaが使用されます。
5。最大型寸法に基づいて選択します
金型クランプシステムの基本パラメーターは、金型の設置寸法を決定するため、処理できる部分の平面寸法を決定します。これらの基本的なパラメーターには、可動型および固定金型プレートの寸法、タイロッド間隔、可動型と固定型のプレート間の最大開口部、カビの高さ、可動型金型プレートの移動と速度が含まれます。可動型および固定金型プレートの寸法は、長さと幅の両方の方向のプレートのネジ穴の間の最大中心-から-中心の間隔を指します。タイロッド間隔は、長さと幅の両方の方向の両方で、プレートのタイロッド穴の間の最大中心-から-}中心の間隔を指します。金型平面サイズは、固定プレートのサイズとタイロッド間隔で指定された範囲に制限する必要があります。
