隙間腐食を防ぐ主な対策は、隙間を減らすかなくすこと、スケールを減らすことなどです。

隙間腐食を防ぐ主な対策は、隙間を減らすかなくすこと、スケールを減らすことなどです。

パイププレートの前端にパイプをねじ込むことによって形成される従来の溶接継手は、パイププレートとパイプの間の隙間や、溶接継ぎ目に対する高温の腐食性流体によるプラスのフラッシング効果により、腐食や亀裂が発生しやすくなっています。 、機器の耐用年数が大幅に短縮されます。 隙間腐食を防ぐ主な対策は、隙間を減らすかなくすこと、スケールを減らすことなどです。

3 技術変革計画

石油化学および化学装置の熱交換器システムでは、高温および腐食ストレス下で動作するものもあります。 パイププレートの前端にパイプをねじ込むことによって形成される従来の溶接継手（図 2 を参照）は、パイププレートと溶接継ぎ目の間のギャップが高温の腐食性物質の正面侵食にさらされるため、腐食や亀裂が発生しやすいです。液体が付着し、機器の耐用年数が大幅に短くなります。 高温腐食性流体による管板溶接部の損傷を軽減するため、溶接部の品質要求をはじめ、管板と管束との接合形状の最適化、フルバットタイプインナーの採用などを行っています。穴溶接構造がより良い選択です。 内穴溶接管板の形状を図3に示します。

内孔溶接ヘッド技術は、パイプと管板の間の接合部における応力腐食と隙間腐食の問題を効果的に解決します。

4 結論

熱交換器のさまざまな故障モードを注意深く分析し、効果的な予防措置を講じることで、故障の問題を可能な限り最小限に抑えることができます。 現在、熱交換器のチューブとチューブシートの間の内孔の溶接技術は、高温、高圧、腐食性媒体下での熱交換器のチューブとチューブシートの接合部の応力腐食と隙間腐食によって引き起こされる深刻な漏れの問題を効果的に解決できます。 、温度と圧力の変動。 これにより、設備の耐用年数が向上し、安全かつ安定した生産運営が保証され、企業全体の経済的利益が大幅に向上します。

現在、内穴溶接の接合形状、溶接プロセス、品質検査は依然として国内外の専門家や学者によって注目され、徹底的な研究が行われています。 原子力、石油化学、電力産業における熱交換器や蒸発器などの装置の大規模化・超高圧化に伴い、熱交換管と管板との接続継手の品質要求はますます高くなっています。 したがって、内孔溶接技術は広く適用されるであろう。

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