PVC 押出プロセス温度の設定と最適化

Ⅱ． プロセス温度最適化のベンチマーク
押出プロセスの温度を最適化するには、まずプロセス温度を設定するためのベンチマークを理解し、習得する必要があります。 大量生産の実践により、次の 3 つの条件をベンチマークとして使用できることが証明されています。
2. 1. PVC樹脂の熱安定性：PVC樹脂は感熱性ポリマーです。 純塩ビ樹脂は100度から劣化が始まり、150度で劣化が加速します。 それどころか、PVC は 160 度でガラス状態から粘弾性状態に変化し始めました。 したがって、純粋な PVC 樹脂を直接加工することはできず、熱安定剤を添加して樹脂の熱安定性を向上させる必要があります。 通常、PVC 樹脂の安定剤試験は 180 度 30 分および 200 度 20 分で行われます。 したがって、PVC樹脂の可塑化温度と時間はこの範囲を超えてはなりません。
2. 2. 可塑化度: 可塑化度、ゲル度とも呼ばれます。 PVCプラスチックでは、可塑化度は、製品の結晶化度とPVC一次粒子の融合度の兆候です。 多数の研究および試験データは、可塑性が 60% - 65% の場合、つまり、製品の一次粒子が完全に可塑化されていない場合に、未変性の PVC-U の耐衝撃性が最も強いことを示しています。ほとんどの溶融のみであり、可塑性が 60% の場合に破断強度が最も高く、可塑性が 65% の場合に破断伸びが最も高くなります。 溶融温度が 150 度未満の場合、可塑化度はゼロです。 溶融温度が 190 度未満の場合、製品内の一次粒子がはっきりと見え、可塑化度は 45% 未満です。 溶融温度が約 200 度の場合、製品の一次粒子境界の大部分が消失し、わずかな一次粒子しか見えず、可塑化度は 70% です。 溶融温度が 200 度を超えると、製品の一次粒子が完全に可塑化され、可塑化の程度が 80% 以上に達することがあります。
2. 3. CPE ブレンド システムの処理温度: 当社のすべての PVC 製品は、CPE ブレンドを追加することによって強化および変更されますが、CPE 衝撃改質剤の温度範囲は比較的狭いです。 多数のテストにより、190 度と 200 度で CPE 変性 PVC によって形成された製品は、非常に異なる微視的形態を持つことが証明されています。 190度で、改質剤粒子はPVC一次粒子を覆うネットワーク構造を形成し、良好な耐衝撃性と強化効果を得ることができます。 200 度では、PVC の一次粒子が完全に溶融し、ネットワーク構造が消失して球体に変化し、PVC 樹脂マトリックスに分散して、耐衝撃性が大幅に低下しました。 上記の議論から、CPE ブレンドによって改質された PVC の加工条件は比較的厳しいことがわかります。 同時に、PVC プラスチックは「不確定」なポリマーであり、PVC の劣化は温度だけでなく時間にも関係しています。 温度が高いほど分解時間は短くなります。 温度が低いほど分解時間は長くなります。 スクリュー バレルの溶融温度は、180 度から 185 度の間で制御する必要があります (ここでは、スクリュー バレルの表示温度ではなく、溶融温度を指すことに注意してください。これは非常に異なります)。機械内に長時間留まることによる高温溶融物の分解。 残りの溶融温度差はダイによって完成され、最適な可塑化度に達した瞬間に溶融物がダイから押し出されるように、ダイ部分の溶融温度は 190 度 ~ 200 度以上に制御する必要があります。長時間の高温による分解のない最適な可塑化度状態からの成形を実現します。
III. プロセス温度設定
押出機のスクリュー バレル、コンフルエンス コア、およびダイの各セクションの特定の温度設定は次のとおりです。
3. 1. Feeding section: l85 ℃ - 195 ℃, depending on the shear performance of the extruder and the size of the extrusion volume, to ensure that the displayed temperature is at least>185度; 押出量が多いほど、粉末を急速に加熱してガラス化して小片を形成するために、より高い温度が必要になります。 弊社のねじ切り管、排水管は高速で押し出されており、特にねじ切り管は、私が調べたデータではそれほど高速で生産されていません。 そのため、当社の通管・排水硬質管押出機の供給部の温度は非常に高く、一般的に195度以上です。 一部の機械は 210 度 - 220 度に達することさえありますが、実際の内部材料温度は 100 度 - 130 度の間でしかありません。セクション。
3. 2. 圧縮セクション: 一般に 180 度; 実際の押出速度に合わせて適宜改善することも可能です。 当社のねじ切りパイプの生産はこのセクションで 180 度以上であり、排水パイプの生産は 190 度 - 195 度に達し、これは約 180 度です。
3. 3. 溶けるセクション: 一般に 180 度; 実際の押出速度に合わせて適宜改善することも可能です。 当社のねじ切りパイプの生産はこのセクションで 180 度以上であり、排水パイプの生産は 190 度 - 195 度に達し、これは約 180 度です。
3. 4. 計量セクション: 計量セクションの温度は、押出プロセス全体で非常に重要であり、その重要性はある意味で供給セクションの温度よりもさらに大きくなります。 表示される温度が 185 度以下になるように、押出機のせん断性能と押出量のサイズに応じて、一般に温度を 170 度 ~ 180 度に設定する必要があります。 計量部のせん断熱が高いため、溶融温度が上昇しやすく、溶融温度が高いとPVCの分解が促進され、黄変、変色線、発泡、および製品の品質に影響を与えるその他の状態が形成されます。 したがって、必要に応じて、スクリュー温度と送り速度を個別に調整できます。
3. 5. 押出ダイ本体セクションの温度: 押出ダイ本体の温度設定は比較的単純です。主に、溶融物がダイ本体内で冷却するのを防ぐためです。通常、約 185 度に設定されています。 ほとんどの製品の製造工程では、この範囲の温度設定で問題ありませんが、一部の製品 (ベローズ) はこれよりも高く、190 度に達します。
3. 6. ダイ セクション温度: 190 度 ~ 210 度、押出中の製品の表面の明るさと押出圧力によって異なります。 一般的に言えば、ダイ温度を上げると、製品の表面の明るさを適切に改善でき、押出機の内圧をある程度下げることもできます。 押出機の内圧が低下すると、摩擦力やせん断力は自然と低下します。 つまり、ダイ温度を適切に上げると、押出機内部の摩擦とせん断熱の発生を減らすことができます (内部摩擦とせん断熱が大きすぎる場合)。 当社は20年以上にわたりPVC押出生産に携わってきました。 その中には経験豊富な押出オペレーターもおり、そのほとんどは金型の温度を調整することで製品のニーズを満たす製造プロセスを知っています。
IV. プロセス温度の最適化メカニズム
各加熱セクションの特定の機能によると、コニカル ツイン スクリュー押出機が PVC-U 押出生産に使用されます。 全体のプロセスは、加熱、恒温、保温の 3 つの領域に大別できます。 加熱と一定温度は主に押出機で行われ、排気口を境界として、比較的独立した相互に関連する2つの部分に分割されます。 保温工程は、合流コア、押出ダイ、押出ダイで構成されています。 ここで、PVC-U 押出プロセスには 2 種類の熱源があることを最初に理解する必要があります。1 つは電気ヒーターによって提供される外部熱であり、もう 1 つは PVC のせん断、カレンダー加工、および摩擦によって生成される内部熱です。 ●二軸ねじによるU素材、PVC-U部品同士の摩擦。 2 つの熱源は、押出の異なる段階で異なる役割を果たします。 温度制御装置は外部熱のみを制御します。 内部熱のない押出機ヘッドとダイの温度は、一般に制御が容易です (型にはまらない押出ダイの一部のパラメーターも内部熱を生成します)。 材料の可塑化要求を超えていない、内部熱と強力なせん断効果を持つ圧縮セクションと、主に排ガス用の溶融セクションは、比較的安定しており、制御が容易です。 せん断は比較的弱く、主に外部加熱に依存していますが、外部加熱は供給セクションの材料可塑化要件を満たすことが困難です (特に、外部加熱出力が低い構成の押出機の場合)。 せん断熱が材料の可塑化要求を超えた計量セクションは、多くの場合、温度制御装置によって制御されません。 したがって、押出工程全体の温度管理において、供給部と計量部が温度管理の要となるポイントです。 押出制御の主体はスクリューバレルやダイスの温度ではなく、材料温度です。 温度の設定は単なる手段であり、表示温度は、さまざまな作業条件下での材料温度との対応関係が異なります (供給セクションの材料温度は表示温度よりも低く、計量セクションの材料温度はより高くなります)。表示温度）。 熱電対の取り付け位置の関係に加えて、表示温度は材料温度を部分的にしか反映できず、温度設定の基準とベンチマークにすぎません。 以下に温度設定の仕組みと各部のポイントを詳しく説明します。
4.1. 供給部の温度：供給部は電熱器によって伝達されるスクリューバレルの温度であり、表示される温度は材料温度ではなくスクリューバレルの温度です。 多くの場合、材料の温度は表示された温度よりもはるかに低くなります。 材料が供給スクリューを通って押出機に入ったばかりのとき、温度は約 30 度 - 40 度にすぎず、スクリューによって生成されたせん断ゾーンからの材料の温度上昇も可塑化 (ガラス化) には程遠い温度。 同時に、材料は圧縮セクションを通って排気孔を通過し、材料は加熱領域でガラス状態から粘性流動状態への変換プロセスを完了する必要があります。 素材は基本的に「オレンジピール」で、粉状物質を含まず、ねじ溝の表面にしっかりと巻き付けられている必要があり、ベントからの排気や真空による閉塞は許可されていません。 したがって、供給セクションの機能は、外部加熱に焦点を当てることです。 電気加熱リングが材料に十分な外部熱を提供できるように、設定温度はできるだけ高くする必要があります。 この時、電熱器は止まらなくても頻繁に起動・停止します。 材料は供給部に入ってから、ダイスから押し出されるまでに時間がかかり、材料が供給口で「ブリッジ」したり、機械内で「壁に張り付いたり」するのを防ぐために、設定温度は高すぎず、表示温度は 185 度以上にする必要があります。 投入部の設定温度は170℃前後とそれよりも低い設定温度ですが、社内品質基準をクリアした製品の生産も可能です。 ただし、供給される外部熱の量が比較的少ないため、せん断熱に依存して溶融温度を上げすぎると、スクリュー バレルの摩耗が増加し、押出機のスクリュー バレルの耐用年数に影響を与えます。 押出設備のメンテナンスを長期的に観察した結果、わずか 1 ～ 2 年 (場合によっては 1 年未満) 使用しただけで、スクリュー バレルの摩耗が深刻になることがわかりました。 摩耗のほとんどは、圧縮比の高い最初の片頭ねじまたは両頭ねじの次の 2 番目の片頭ねじに集中し、最大 2 mm の摩耗で、計量部の広い作業領域に集中します。 〜3 mm、この時点で、押出生産に黄色の線が表示されます（材料の逆流により、高温下での滞留時間が長すぎます）。 隙間を調整すると、ネジとネジバレルの局部的な鋭利な摩擦により、製品に黒い線が入ったり、装置が異常音を発したりして、正常に動作できなくなるため、ネジバレルとネジ交換する必要があります。 この現象の発生は、製造業者が採用した不適切な鋼材および熱処理方法と密接に関連していますが、重要な理由は、押出温度の設定が低すぎて、これらの部品のせん断効果が比較的強くなり、摩耗が増加したことです。 供給部の設定温度を高めに設定することで、材料の溶融を助長するだけでなく、外部熱を十分に利用して、剪断による押出機の摩耗を軽減することもできます。 多くの実践により、供給、押出速度、計量部の設定温度が一定であるという前提の下で、供給部の設定温度を適切に上げると、表示された温度と計量部の設定温度との温度差を効果的に減らすことができることが証明されています。これは、供給部の温度がせん断熱をある程度調整する役割を果たしていることを十分に示しています。
4. 2. 圧縮セクションの温度: 材料が大きなせん断力で圧縮セクションに入ると、スクリューせん断力の作用で温度が急速に上昇します。 設定温度を高くすると、材料の粘度が下がり、流動性が速くなります。 供給部と同様に、せん断熱の害を軽減できます。
4. 3. 溶解部温度：溶解部の材料は基本的に溶解します。 スクリュー溝容積の変化（一般的に圧縮比は1以下）により、溶融圧力が急激に低下し、恒温・排気の機能を十分に発揮させることができます。 設定温度は、圧縮セクションと一致するか、それよりもわずかに高く、これにより、メルトの冷却を防ぐことができます。これは、メルト圧力の低下により、メルト温度も下降傾向を示すためです。
4.4 計量部の温度：計量部に表示される温度は材料温度ではありません。 材料がせん断熱の作用でスクリューバレルに移動するのは温度のみです。 多くの場合、材料温度は表示温度よりも高くなります。 温度を設定する目的は、外部熱を提供することではなく、主に外部加熱を時間内に停止し、スクリューバレル冷却装置とスクリューオイル温度の適切な調整を使用して過剰な熱を伝達し、材料の分解を防ぐことです。 摩耗の激しいスクリューバレル部の冷却装置の一部は、装置起動直後から長時間稼働し、かろうじて温度上昇を抑えています。 したがって、設定温度は高すぎず、表示温度は 185 度以下にする必要があります。 押出量が少なく、表示温度が低すぎる場合は、スクリューバレルとスクリューの設定温度を上げたり、送り速度を適宜上げたりすることで、せん断を大きくすることができます。
4. 5 合流コアと押出ダイの温度: 溶融物が合流コアに入り、完全に溶融状態になり、速度と圧力が変化するらせん運動から等速直線運動に変化し始め、溶融圧力金型を通して温度、粘度、流速を均一にし、製品成形の最終準備を行います。 移動方向の変更により、溶融圧力の確立には、ある程度のエネルギーを犠牲にする必要があります。 同時に、この領域でせん断によって生成された内部熱はもはや存在しません。 したがって、材料の熱損失を遅くするには、温度を高く設定する必要があります。 私が参照した多数の業界文書によると、業界内の合流コアの温度設定に関して大きな意見の相違があります。 合流コアの温度は165度から175度の間に設定すべきだと主張する人もいます。 彼らは、合流コアの硬化温度を上げると、メインマシンの出力とパリソンの溶融圧力が低下し、押出製品の物理的および化学的特性に影響を与えると考えています。 私の実際の生産分析とテストによると、熱を提供するか出力するかは設定温度によって完全に決定されるのではなく、主に加熱対象の実際の温度と設定温度の差に関係しているため、実際には間違いです。 設定温度が材料温度よりもはるかに高い場合、供給セクションの材料温度のように、設定温度を上げると、材料に大量の外部熱が供給される可能性があります。 設定温度が材料温度より低い場合、材料を加熱しないだけでなく、冷却の役割も果たします。 前述のように、計量セクションを通過する溶融物の実際の温度は、表示された温度よりも高くなります。 表示温度が約 185 度の場合、材料温度も約 190 度です。 合流コアと金型の温度を設定する目的は、加熱ではなく、合流コアと金型の温度が低いために溶融熱が失われるのを防ぐことです。 同時に、溶融物が機械内で押し出されると、スクリューバレルの内壁との摩擦により、スクリューバレル近くの溶融物の流速が溶融物の中心速度よりも遅くなり、そのため-と呼ばれる「限界」効果が発生します。 したがって、設定温度を高くすると、溶融部の流速を効果的に調整できます。 設定温度が合流コアでのメルトの実際の温度よりも低い場合、メルトは外部から熱を受けるだけでなく、完全な放熱状態になり、表面メルトの流量が遅くなり、不均一になります。コア溶融物の流れは、ダイ押出製品の成形品質に影響を与えます。 ダイ分岐コーンの流動部の抵抗が大きい部分でも、材料滞留による黄色い線が入っています。 もちろん、合流芯の設定温度を上げるのは、計量部の溶融温度のためです。 合流コアの設定温度が高すぎ、表面メルト フローが速すぎるため、断面の流速も不均一になります。 合流コアの温度を高く設定すると、合流コアの「ペースト」が発生します。 実は、合流コアの「のり」は、主に合流コアの内壁仕上げが低いことや、接続部の凹凸や移行肩の存在が原因で、材料の滞留や脱落の原因となります。起動・昇温後のコネクティングボルトの締め付け、設定温度の高さに起因しない連結部の隙間を解消。 合流芯のペーストを防ぐために、意図的に合流芯の設定温度を下げるのは間違いです。 合流コア温度が低すぎると、合流コア壁に近い材料が

V.過負荷押出、温度制御不能状態とその対策
上記の新しいアイデアは、通常の押出条件で温度が制御されていることを前提としています。 押出し効率が適切に改善されないと、材料の可塑化に必要な熱需要に供給部での熱供給が追いつかなくなり、温度が制御されず、設定温度よりも低くなることがよくあります。 材料は通気口から十分に可塑化されず、真空によって通気口から排出される粉末がまだいくらかあります。 このとき、ほとんどのオペレーターはそれを補うためにリア セクションの温度を上げます。 圧縮セクションと溶融セクションの害は大きくありませんが、主な害は計量セクションにあります。 計量セクションの総熱量は、もともと溶融物一定温度の熱需要を超えています。これは、押出速度の増加によって計量セクションのせん断摩擦熱が大幅に増加し、表示温度が制御不能になることによって引き起こされます。多くの場合、設定温度よりも高くなり、押し出し製品の局所的な過熱と分解につながります。 この現象は、押出効率の増加とともに変化します。 押出効率が高いほど、設定温度と表示温度の差が大きくなり、悪影響が深刻になります。 この現象は、スクリューのせん断熱が低い、または供給セクションの外部加熱力が低い押出機で特に顕著です。 ディスプレイ温度が設定温度によって制御されない場合、いわゆるプロセスの最適化は実際の結果を達成するのが困難です。 上記の現象は、押出機の熱供給と材料の可塑化に必要な熱との間の不均衡の兆候です。 供給部の設定温度と表示温度の温度差は、外部加熱やせん断熱の不足の度合いを表しています。 計量部の設定温度と表示温度の温度差はせん断熱過多の目安です。 現在、中国で生産された押出機は、供給セクションの熱を一致させるために2つの対策を講じています.1つは、加熱リングの電力を増やすことです。たとえば、65/132円錐ツインスクリュー押出機は9 kWに達しました。 2つ目は、ネジ山構造を改革し、供給部または圧縮部の両頭ネジの後に片頭ネジを設定して、ネジ溝の圧縮率を効果的に向上させることです。 押出機の供給セクションでの熱供給の不足は、以前よりも大幅に改善されました。 ただし、計量セクションでの過剰なせん断熱は、依然として押出効率の改善を制限します。 この問題については、特別な調査も行っています。 現在、すべての押出機は特別にカスタマイズされたツイン スクリューを使用しており、超高速押出に適応するために計量セクションとオーガの間のギャップを適切に拡大するようにパラメータが調整されています。 スクリュー構造に加えて、せん断熱は、押出速度に対する供給速度の比率によっても直接影響を受けます。 計量部の設定温度が低下し、加熱コイルが加熱を停止し、冷却装置が動作を停止せず、表示温度制御が無効になった場合、必要に応じて次の手順に従って対応する措置を講じて、効果的に温度を下げることができます。計量部の表示温度：
5. 1. 1 つ目は、スクリューの設定温度を下げることです。これにより、計量部の過剰なせん断熱が油冷によって伝達されます。 ただし、スクリューの設定温度を下げると、供給部の材料温度も下がります。 押出機の供給部に配置された加熱コイルの出力が低い場合は、スクリューの設定温度を下げる必要があり、供給部の温度制御の必要性を考慮する必要があります。
5. 2. 2 つ目は、送り速度を適切に下げることです。これにより、せん断熱を下げることができます (トルクを下げると呼びます)。 押出機の一定のスクリュー回転数の条件下で、供給速度を増減してせん断発熱量を調整することは有効な手段です。 ただし、送り速度を下げると、送り部の材料温度も下がります。 供給セクションと計量セクションでの材料のせん断熱の必要性は矛盾しています。 スクリューの温度設定と同様に、押出機の供給部に配置された加熱コイルの出力が低い場合は、供給速度を下げる必要があり、供給部の温度制御の必要性も考慮する必要があります。 同時に、供給速度を過度に下げると、計量部の溶融物がスクリュー溝を完全に包み込むことができなくなり、スクリュー スレッドとスクリュー バレルの摩耗も増加し、いわゆる「フレーム」が発生します。スイープ」（およびスクリューバレルの中央部分の過度の摩耗）。
5. 3. 3 つ目は、押出速度と供給速度の比率を適切に下げることです。 送り速度と押出速度はどちらも押出量に関する概念であり、機能が異なります。 供給速度は、せん断熱と材料の可塑化の程度を調整するために、外部熱供給と調整する必要があります。 押出量と壁の厚さを調整するには、押出速度を牽引速度と調整する必要があります。 供給速度で計量部の表示温度を調整し、供給部の表示温度を考慮できない場合は、押出速度と供給速度の比率を下げる必要があります。 一方では、計量セクションで溶融物のせん断熱を減らし、他方では、可塑化を促進するために供給セクションでの材料の滞留時間を延長します。 計量セクションの設定温度を下げることは、主にせん断熱を制御し、材料の劣化を防ぐためであり、温度をできるだけ低く設定するためではないことに注意してください。 加熱コイルが加熱を停止し、冷却装置が停止しない場合は、温度を低く設定しても意味がありません。 計量部に表示される温度が設定温度より高くても185度の範囲内であれば正常範囲内であり、調整の必要はありません。 押出機が小さなサイズの製品を生産する場合、押出量が少なく、せん断熱が少なすぎます。 計量部に表示される温度が180度より低い場合は、状況に応じて設定温度やスクリューバレルとスクリューの送り速度を適時に上げて、材料温度を常に理想的な温度に保つ必要があります。温度域。 押出機スクリューの各セクションの圧縮比が許容される場合、供給速度を上げるとせん断熱に影響を与える可能性があります。 それどころか、2つの異なる結果があります：供給量が供給部のねじ溝の容積よりも大きい場合、供給孔に「オーバーフロー」という現象が発生し、原材料が直接作られます供給口から溢れ出て、設備の作業台や地面に落ち、環境を汚染し、原材料を浪費します。 供給部のねじ溝の容積が溶解部の容積よりも大きい場合、真空孔から「材料のオーバーフロー」という現象が発生し、真空排気パイプラインが塞がれ、排気できなくなります。製品の品質に影響を与え、正常に生産できなくなります。 したがって、送り速度を上げることにも限界があります。
Ⅵ． 設備・電化製品の故障状況と対策
押出成形の全工程において、温度を正しく設定するだけでなく、表示温度（溶融温度）を効果的に制御することが重要です。 押出機の過負荷運転に加えて、機器、電気機器およびその他の障害が発生すると、表示される温度も制御不能な状態になり、溶融温度の変化に直接つながります。
6. 1. 押出機のスクリュー バレルとスクリューの摩耗が激しく、押出機のスクリュー バレルとスクリューの摩耗が激しいため、ラジアル クリアランスが増加し、圧力の高い領域から押出工程の際に圧力の低い領域が発生し、いわゆる「正流」または「逆流」現象が発生します。 スクリュー構造に基づく ヘッド数 2 - 2 - l - 3 - 3 の押出機の分析によると、材料が供給セクションのダブルヘッド スクリュー溝から最初のシングル スクリュー溝と平行に移動すると、頭のねじ溝、直列に動き始め、圧力が急激に上昇します。 その後、片頭ネジ溝から両頭ネジ溝へと直列に移動し、平行移動を開始します。 圧力が急激に低下します。 再び片頭ねじ溝に入り、直列に動き出すと急激に圧力が上昇します。 第1および第2のシングルヘッドスパイラルファブリックと対応するスクリューバレルがせん断作用で摩耗すると、一部の材料がシングルヘッドスパイラル溝からフロントのダブルヘッドスパイラル溝に漏れる、つまり逆流する可能性があります。発生するか、後部の 3 頭螺旋溝に漏れが発生する可能性があります。つまり、正の流れが発生します。 計量部のねじ山とスクリューの対応する部分の摩耗により、溶解部の 3 つの端部にある大きい方のスクリュー溝から計量部の 3 つの端部にある小さい方のスクリュー溝に溶融物が流れるときせん断作用下のバレルでは、計量部のスクリュー溝から溶融部のスクリュー溝に溶融物の一部が漏れる、つまり逆流が発生する可能性があります。 材料または溶融物の不規則な流れ、特に逆流は、機械内の滞留時間の延長、「超可塑化」および局所的な劣化につながり、製品の軸方向に沿って「黄色い線」が現れます。 したがって、この時点で、一部の経験豊富なオペレーターは、設定温度を下げ、材料の粘度を上げ、逆流を減らすことで、連続押出生産を維持することに成功しました。 実際、この現象は業界でも一般的です。 いわゆる「超低温製法」が本来の理由かもしれません。 溶融温度が低く、可塑化が不均一であるため、押出製品の品質を効果的に保証することは困難です。
6.2. 押出機スクリューの不適切な処理と組み立てにより、2 つのスクリュー間の最小軸方向クリアランスが小さすぎます。 押出機の 2 つのスクリューの軸方向の一方向設計クリアランスは一般に 2mm を超えていますが、処理の偏差により、多くのスクリューの実際のストリングの運動量は約 1mm にすぎません。つまり、各機能の各側面の最小軸クリアランスです。ネジの断面はわずか0.5mmです。 組み立てプロセスが慎重に制御および調整されていない場合、機能セクションの最小軸方向クリアランスは約 0.2mm またはそれよりも小さいか、直接衝突によって衝突が発生する可能性があります。 押出機が一定期間稼働すると、スラストベアリングが摩耗すると、スクリューの軸方向の動きも発生し、軸方向のクリアランスが変化します。 これは、2 つのスラスト ベアリングの摩耗度が完全に同じであるとは限らないためです。 押出成形工程では局所的な過熱が発生します。 一部のいわゆる専門家は、一般的に設定温度を上げ、材料の粘度を下げ、材料の流動性を高めて、ギリギリ生産を維持する方法を採用しています。 いわゆる「超高温処理」も本来の理由かもしれません。 高温のため、製品の内部および外部の品質と色に影響を与えるだけでなく、材料の部分的な分解により、塩化水素が沈殿し、ウルトラマリンと反応します（製品を参照）製品の鉛汚染や変色の原因となります。 同時に、塩化水素は超吸水性があり、水と結合して塩酸を形成し、機器や金型に強い腐食効果をもたらします。 糊付けにより外した型から黒い糊ブロックを取り出すたびに、しばらく置いておくと表面に水滴のようなものが現れますが、これは塩化水素が生成した小さな塩酸粒子です空気中の水分を吸収。
6.3 電気機器の故障により、ディスプレイの温度が制御不能になった。これは、次の状況に分けることができます。
a) 熱電対: 熱電対の故障には、大​​まかに 2 つのタイプがあります。 1つ目は、所定の位置に取り付けられていないか、取り付け穴に異物があり、熱電対回路がわずかに短絡しているため、スクリューバレルの温度を正確に送信できないことです。 多くの場合、温度が設定温度よりも低く、継続的に加熱され、材料の実際の温度が高くなったり、ペーストになったりすることが示されます。 2つ目は、熱電対が開回路（開回路）であることです。 このとき、温度はフルスケール表示または熱電対直表示となり、加熱コントローラは加熱指令を出力しなくなります。 コンタクターが切断されるため、ヒーターは加熱を停止し、外部からの熱加熱がないため、遅い材料は生産を継続できなくなります (熱電対は、特にスクリュー フィード セクション、金型、および合流コアで壊れています)。
b) 電気ヒーターのコイル部分またはワイヤーとの接続部が接触不良により焼損し、ヒーターの実際の電力が低下または直接ゼロ電力になり、温度が低いことを示します。 この現象は、給餌部の外側で加熱リングを頻繁に開閉したり、長時間使用したりすることで発生することがよくあります。 モールド部の分解組立が頻繁に行われるため、配線不良が多い。
c) AC コンタクタの頻繁な開閉により、開閉のたびにアーク光が発生します。 アークライトの温度は非常に高いです。 アークライトの代表的な例である電気溶接機の溶接が考えられます。 アーク光により、AC コンタクタ接点の表面が溶けてクラッチが結合し、電気ヒーターの動作が中断せず、ディスプレイの温度が高くなることがあります。 長時間の接着を繰り返すと、機械的な力で外れたり、再接着したりすると、徐々に接点が焼損し、開回路を起こし、ヒーターが作動しなくなります。 表示温度が設定温度より低い。
d) メインヒーター回路のヒューズが開いているか、サーキットブレーカーがトリップしています。これは主に、リア回路またはヒーターの短絡によって発生する瞬間的な大電流によって引き起こされます。 このとき、加熱表示灯は点灯して加熱を示していますが、計器の表示は数字または指針が上がらずに下がっており、温度がどんどん下がっていることを示しています。
6. 4 加熱リングの不適切な取り付け: 加熱リングが不適切に取り付けられており、スクリュー バレルまたはダイと密着しておらず、ギャップがあり、加熱リングの熱が失われて伝達されないスクリューバレルまたはダイに加熱リングが停止せず、温度がまだ低いことを示し、材料の可塑化に影響を与えます。 この場合、ヒーターが焼損する危険性もありますので、ヒーターの取り付けには十分注意してください。
6.5真空排気不良：真空度が低すぎるか、排気孔が材料によって塞がれており、排気が不十分で、材料が空気や揮発性物質を運び、材料の可塑化に影響を与えるだけでなく、製品にも影響を与えます泡立つ。
6.6 スクリュー温度: いわゆるスクリュー温度は、スクリューの実際の温度ではありませんが、スクリュー オイル ポンプによって流れのためにスクリューに送られる高温の伝熱油の温度です。 一部の機器は、単に「スクリュー オイル温度」とマークされています。 異常状態には 2 種類あります。 1つ目は、オイル回路がブロックされており、スクリューにオイルがないことです。 一般的に生産速度が速すぎるため、ほとんどのスクリューオイル加熱機能はオフになっています。 このとき、スクリューの油温表示は50度程度と非常に低いことが多いです（高温のオイルがスクリューから全く流れないため、スクリューの各部の温度は材料の温度と同じです）これにより、スクリュー機能が失われ、方向温度調整機能を実装できなくなり、供給セクションの表示温度が低くなり、計量セクションの表示温度が制御されなくなりました。 2つ目は、水の詰まりです。 水回路はオイル回路を冷却し、その機能はオイル回路によって持ち出された余分な熱をスクリューから奪うことであるため、水回路の詰まりはオイル回路の詰まりほど簡単には見つかりません。害はそれほど大きくありませんが、それでもオイル回路によって放出されない熱を生成する可能性があり、高温のオイルタンクの温度が徐々に上昇し、制御できなくなり、最終的に放熱と温度が失われます調整機能、投入部と計量部の温度バランス機能のみを確保。 油温が高すぎると、オイル回路、高温電磁弁、オイルポンプシール（主にフッ素ゴム）が損傷し、高温の伝熱油が漏れ、高温の油が無駄になるだけでなく、作業環境も汚染されます。 押出プロセス温度の最適な設定と制御を実装するには、まず押出機と温度制御システムの動作品質を保証する必要があることがわかります。
6. 7 ねじの交換: 新しいねじを交換する前に、処理品質を厳密に受け入れ、アセンブリを慎重に実行して、ねじアセンブリの最小の半径方向および軸方向のクリアランスが最適な状態であることを確認する必要があります。 押出機が一定期間稼働する場合、スクリューとスクリューバレルの間の半径方向のクリアランスを定期的に調整し、摩耗した部品を徐々に移動させ、摩耗スペースを広げてスクリューバレルの寿命を延ばします。押出機のスクリュー; 押出機のスラストベアリングが連続して動くかどうかを定期的にチェックし、時間内に修理してください。 スクリューバレルとスクリューが最大限に摩耗したら、時間内に更新して修理します。 温度制御システムが制御不能になった場合、原因を突き止め、時間内に対処して、病気による作業を防止する必要があります。 加熱コイルを取り付けるときは、熱放散ギャップがないように、平らに保ち、スクリューバレル、合流コア、およびダイに近づけてください。 押出成形の際、排気口がふさがれていないかよく観察する必要がありますか？ 真空度が低すぎませんか？ 発見された異常をタイムリーに処理します。 スクリューの表示温度が高かったり低かったりして制御不能になった場合は、冷却水とオイルのラインのブロックをいつでも解除して、表示温度が理想的な軌道に沿うようにする必要があります。
VII. 原材料、処方、混練等の影響要因と対策
原材料、配合、混合、およびその他の要因の変更は、PVC-U 材料の可塑化に影響します。
7.1原材料：PVC樹脂の分子量が高すぎるか低すぎるため、溶融可塑性に直接影響します。 低分子量の樹脂は、高分子量の樹脂よりも可塑化度が高くなります。 したがって、原材料が混合されているか、独自の品質問題がある場合、分子量分布領域が広すぎて、PVC-Uの押出生産に間違いなく致命的です。 実際の生産状況によると、生産の難しさと製品の総合的な性能を考慮して、押出製品はすべてゆるいSG5（分子量1000-1100）PVC樹脂であり、製品の高い内部性能を保証します。 射出成形品の多くはルースSG8（分子量650-750）PVC樹脂と少量のルースSG7（分子量750-850）PVC樹脂で、内部性能と加工技術を十分に考慮しています。
7.2フォーミュラ：フォーミュラ内の加工助剤と潤滑剤の不適切な選択とマッチング、または不適切な量の添加剤も、材料の可塑化の進行または遅延につながり、フォーミュラ内のフィラーの量も内部の物理的および物理的影響に直接影響します。製品の化学的性能指標。 フォーミュラは、間違いなく PVC 製品の生産における最も重要なリンクです。 当社で採用している処方は、多くの実験をもとに試作を重ねた上で採用するのが一般的です。