電熱管電気めっき電子製品の小型化・多機能化

電熱管電気めっき電子製品の小型化・多機能化

ホールワイヤーコメッキ法を適用して、δ1.5mm、d=200μmのスルーホール、線幅、線間隔ともに50μmの微細回路を作製したプリント基板を作製した。 グラフィック転写と電気めっきプロセス制御がスルーホールと微細回路製造の品質に及ぼす影響を研究しました。 ホールライン製造におけるホールライン共めっきプロセスと還元法プロセスの長所と短所を比較し、分析した。 結果は、LDI システムがグラフィック位置合わせの精度が高く、グラフィック転写においてドライフィルムと銅クラッドプレートの間に良好な接着効果があることを示しています。 CuSO4 と H2SO4 の質量濃度をそれぞれ 70g/L と 190g/L に制御します。 J к 1.5A/dm2、80 分間の条件下、適切な溶液撹拌により、スルーホールの深めっき能力は 100g/L に達します。 60パーセント、微細回路は基板に強力に接着します。 ホールラインコメッキ法は、還元法に比べて生産効率が高く、回路の側面腐食が少ない工法です。

電子製品の小型化と多機能化により、プリント基板における高密度の相互接続の開発が進んでおり、高い厚さ対直径比のスルーホールと微細回路は、高密度プリント基板に対する効果的なソリューションの 1 つです [1]。 プリント基板の回路の微細化は、主に広いライン間隔の継続的な縮小を反映していますが、従来の減算法で使用されている写真乾板の画像形成およびエッチング方法は、もはや回路微細化の要件を満たすことができません[2-3] 。 さらに、厚い銅箔を使用すると、微細回路の側面腐食の問題が増大し、さらには回路の断線を引き起こし、プリント回路製品の合格率に影響を及ぼします。 また、縮小法プロセスは、厚さ対直径の比が高い小さな貫通孔の製造には適していません。 その理由は、厚さと直径の比が高い小さなスルーホールでは、ホールのメタライゼーションプロセスを完了するまでにより長い電気めっき時間が必要となり、基板上の銅層の厚さが過剰になり、微細回路の作成が困難になるためです[4-5 ]。 ホールラインコメッキ法は、半付加法、グラフィック電気メッキ、ホールメタライゼーション技術の要点を組み合わせたものです。 このプロセスでは、逆相耐食層を使用して、底部の極薄銅箔の非線グラフィック領域をブロックします。 基板全体を活性化した後、めっき法を用いてスルーホールや微細回路の穴壁に銅層を厚くします。 次に、耐食層が除去され、底部の極薄銅層が急速にエッチングされ、スルーホールメタライゼーションと微細回路の同時製造が達成されます。この方法により、微細回路製造における側面腐食の問題を解決できます[{{9 }}] であり、スルーホールの壁の銅層の厚さの要件を満たしています。

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