インサート射出成形

インサート成形とは、あらかじめ用意した異材インサートを金型に流し込み、溶融した材料をインサートで接合・硬化させて一体化した製品を作る工程です。 基板への射出成形とは、射出成形部品を金属板の表面に局部的に埋め込むプロセスを指します。
上記の 2 つの成形方法は基本的に同じですが、次のような特徴があります。
樹脂の成形性、柔軟性、金属の剛性、強度、耐熱性の組み合わせにより、複雑で精巧な金属とプラスチックの一体化製品を作ることができます。
特に樹脂絶縁と金属導電性の組み合わせを利用することで、成形品は電気製品の基本機能を満たすことができます。
3. 複数のインサートの事前成形の組み合わせにより、製品ユニットの組み合わせのポストエンジニアリングがより合理的になります。
4. 組込み製品は金属に限らず、布、紙、ワイヤー、プラスチック、ガラス、木材、ワイヤーコイル、電気部品など、さまざまな種類があります。
5.ゴム製シーリングパッドの剛性成形品と曲げ弾性成形品は、基板上に射出成形で一体化された製品を作ることができます。これにより、シールリングを配置する複雑な操作が不要になり、その後のプロセスの自動化と組み合わせが容易になります。
6. 材料と金属インサートの融合により、プレス成形法に比べ、金属インサート間のギャップを狭く設計することができ、複合製品の成形における信頼性が高くなります。
7. 適切な樹脂および成形条件を選択してください。つまり、変形や損傷を受けやすい製品 (ガラス、コイル、電気部品など) の場合、樹脂を使用して封止および固定することもできます。
8. 適切な金型構造を選択すると、埋め込まれた部品も完全に樹脂に封止できます。
埋込部品を成形後、芯抜き処理を行い、中空溝付きの製品にすることも可能です。
垂直射出成形機、ロボット アーム、組み込み型製品整列装置を組み合わせることで、ほとんどの組み込み型成形プロジェクトで自動生産を実現できます。
自動インサート成形システムの設計・選定上の注意事項
1. 金属インサートは成形時の収縮ムラが生じやすいため、事前に重要部品の形状・寸法精度の限界試験を実施する必要があります。
2. インサート金型は、射出成形時に変形や位置ずれを起こしやすいため、金型構成の設計や金型形状の維持のしやすさに十分配慮する必要があります。 インサートの形状変更ができない製品は、事前の試験​​が必須です。
金属インサートの整列・分離にコンベヤを使用する場合、金属インサート同士やインサートと振動球との接触によりインサート表面に軽微な傷が発生し、製品の品質に影響を与える場合があります。 許容品質限界範囲を事前に確認する必要があります。
4. 金属インサートのコーティング加工による鋸歯形状、反り、材質の厚み差、径差、厚み差を事前に測定する必要があります。 これに基づいて、自動化装置のマッチング選択の設計と金型構造の設計を行います。
5. 金型ゲートの位置や成形サイクルなど、金型構造を制限する予測可能な要因は、事前に対処するか、対応する改善戦略を可能な限り実施する必要があります。
6. 金属インサートに予熱または乾燥処理が必要かどうかを確認する必要があります。 製品の品質と成形安定性を確保するためです。
7. 金型内に設置された各種検出装置により、熱、力、振動などの環境条件の影響を受けても安定した成形動作を確保します。 それらを使用するかどうかを確認する必要があります。
金型キャビティ内に金属インサートや成形品の細かい破片が蓄積するのを避けるために、必要に応じてエアブロー装置を取り付けることができます。
システム設備は投資額が高額なため、設備稼働後の生産量が確保できるか十分検討してから採用する必要があります。 特殊な機械を使用する場合、正式な更新なしで数年間製品を継続的に生産できるようにする必要があります。
汎用機を使用する場合、多品種の組み合わせや組込み部品の小ロット生産がどのくらいあるのかを確認する必要があります。 全体の生産が大量に保証されない場合、各製品の固定資産を回収することは困難です。 このような状況では、一定の範囲内でさまざまな更新の要件に対応するために、一部のデバイスを交換する必要があります。
11. インサートの成形速度、生産性、および成形コストを決定する要因および技術的決定には、金属インサートの精度、インサートの形状、金型がインサートの成形に役立つかどうか、および形状が含まれます。形成された製品の。
射出成形機、金型、自動化装置の効果的な組み合わせと、いかに短期間で機能させるかが、自動インサート成形システムを決定する鍵となります。