PVCの射出成形プロセス

PVC 素材は、その低価格と固有の抗炎症特性により、強力で耐薬品性もあり、収縮率は 0.2-0.6% です。 電化製品、機械、建築、日用品、玩具、包装などに幅広く使用されています。 PVC 材料の特性に基づいて、製品の射出成形プロセスは次のように分析されます。
1、PVC素材の特徴
PVCは熱安定性が悪く、成形温度が分解温度に近く、流動性が悪く、外観に欠陥が生じやすい。 PVC 素材は耐熱性が低く、最も燃えやすく、酸性ガスを発生し、金型を腐食させます。 加工中の流動性を高めるために可塑剤を添加することができ、一般に添加剤を使用する必要があります。 強度、電気絶縁性、耐薬品性に​​優れています。
2、金型・ゲート設計
射出成形サイクルを短縮するには、射出口が短いほどよい。 断面積は、最小直径 6 mm の円錐形の円形である必要があります。 内角は 5 度にする必要があり、冷却用の井戸を追加することをお勧めします。 十分に冷却することで、溶融が不十分な半固体材料が金型キャビティに入るのを防ぐことができます。これは、表面改質と製品強度に影響を与える可能性があります。
金型キャビティ内の十分な排気設備を確保するために、抜き勾配は {{0}}.50 から 10 の間である必要があります。 一般的に使用される排気穴のサイズは、深さ 0.03-0.05mm、幅 6mm、または各エジェクタ ピンの周囲のクリアランスが 0.03-0.05mm です。 金型は、ステンレス鋼または硬質クロムでメッキする必要があります。
3、塩ビ成形工程
PVC は熱に敏感なプラスチックで、過熱や過剰な剪断により分解して急速に広がる可能性があります。 分解生成物の 1 つ (酸や HCl など) がさらに分解を促進し、プロセスをさらに分解させる可能性があります。 酸性物質はさらに金属を侵食し、凹みを引き起こし、金属の保護層が剥がれ、さびを引き起こし、人体にとってさらに有害です。
一般的なスクリューのアスペクト比は 18-24:1、3 段の比率は 3:5:2、圧縮比は 1.8-2 です。 送り部のねじ溝の推奨深さは以下の通りです。
ねじ径 (mm) 35 50 60 75 100
ねじ溝の深さ (mm) 2 3 4 5 6
ねじの先端は、{{0}} 度の内角を持つ必要があります。 スクリューが所定の位置に発射されると、先端とノズルの間の距離は 0.7-1.8mm になります。 ネジは、ステンレス鋼またはクロムメッキでできている必要があります。
1) ネジのパディング: ネジのパディングは 2-3 mm で、サイズが大きいほど可能性が高くなります。
2) 注入量: シリンダーの実際の滞留時間は 3 分を超えてはなりません。
3) バレル温度設定:
提供された温度は参考値としてのみ使用でき、機械や原材料の実際の状況に基づいて適切な調整が行われるか、推奨範囲を超える場合があります。
金型ノズル前部の中間供給部
温度 (0C) 30-60、170-190、160-180、150-170、140-160 に使用される射出量は 20-85 パーセントです機械の理論上の射出量の。 実際の注入量が少ないほど、材料の保持時間が長くなり、加熱後の劣化のリスクが高くなります。
4) 射出速度:
射出速度は遅くする必要があります。そうしないと、過剰なせん断により材料が劣化する可能性があります。 UPVC を使用して非常に滑らかな肉厚の製品を製造する場合は、複数レベルの射出速度を使用する必要があります。 ゲートから放射状に薄茶色の縞模様がある場合は、射出速度が速すぎることを示します。
5) 背圧: 一般的に使用される表面値は 5 バールです。背圧を上げると色の混合と排出に有利ですが、背圧が低いほど良いです。
6) シャットダウン: PVC の過熱安定性が低いため、シャットダウン セクションは非常に重要です。 マシンのバレルは、PVC を残さずに完全に洗浄する必要があります。 PMMA、PP、LDPE、または GPPS など、PVC に耐性がない、過熱安定性の高い他の熱可塑性プラスチックを使用できます。 POMT UPVC を同じバレルに混合しないでください。そうしないと、強力な化学反応を引き起こし、機械に重大な損傷を与える可能性があります。
7) 混合比率: ノズル材料の最大混合比率は 20% です。それ以外の場合、製品の品質に影響します。
8) 代表的な製品: UPVC の主な用途は、排水管、またはコンピューターとテレビのケーシング、フィルター水タンク、コピー機のケーシング、電気メーターとガスのケーシング、印刷機の透明カバー、換気スタイル、およびさまざまな電子部品の製造です。