射出成形工程不良対応マニュアル（65種類）

65種類のプロセス欠陥分析と解決方法は、長年の経験の蓄積の後、次の欠陥をまとめました：不十分な射出成形、くぼみ、融着継ぎ目、材料の流れパターン、光沢不良、空気穴、黒点、オーバーフロー、反り変形、銀文字、脱型不良、くもり、荒い打ち抜き、馬蹄形、小さな中央穴、大きな中央穴、厚すぎる基板、薄すぎる基板、大きな複屈折、小さな複屈折、基板の破損、ランナーの破損、ラジアル ストライプ レコード グルーブ、ハロー、孔食ガス、本体ヤケ、コールドマテリアル、スプレーライン、クレーズ、エンボスムラ、スリップマーク、バリ、ヒゲ模様、表面剥がれ、気泡、変色、カビ、波紋、金型スケール、伸線、クラック、ゲートカット不良、計測不良、射出不安定ボリューム、メインチャネルの接着、唾液分泌、流線など。
上記不具合の原因：金型温度、パンチングナイフ、ランナー温度、射出速度、射出圧力、保圧、保圧時間、変換点、型締力、冷却時間、バレル温度、可塑化時間、可塑化速度、背圧、等
製品の不具合と原因と対処法
射出成形における各種不具合の現象と解決方法
（1）ウェルドライン
フュージョンマークは、溶融樹脂の前部が異なる方向から冷却され、接合部での不完全な溶融が原因で発生します。 融合は、樹脂の合流点で発生します。 融合は、2 つの樹脂の流れが出会うときに発生します。 このとき、両者の温度が低いほど融合が顕著になります。
溶融点の2つの樹脂流が混ざり合わないため（ジェット中で半硬化しながら進行するため）、温度が低いと表層が厚くなり、筋が目立ち、強度が落ちます。も減る。 これは両者の接着力が弱まっているためです。 逆に、2 つの樹脂流の温度が高いと、接着力が高まり、外観が目立たなくなります。 溶融点では、溶融した2つの樹脂が押しつぶされますが、ここでの結合状態は、そこに加えられる圧力によって異なります。
保圧が低いほど融着が目立ち、強度が低下します。 圧力保持の設定だけでなく、実際に融点に加えられる圧力がこの条件を緩和することを考慮する必要がある場合は、上記の(i)から(iv)はほぼ等しく当てはまります。 これは、硬化プロセスで圧力伝達がより困難になるためです。 また、ゲートサイズが小さくなり、ゲート位置が悪くなると、溶着の見栄えや強度が低下します。 融着は樹脂の合流点であり、流動末端でもあります。 このとき、ガスを排出する排気口がこの位置に適切に設定されていないと、溶着の外観や強度が低下します。
一般に、主に外観、塗装、電気メッキに影響します。 深刻な場合、製品の強度に影響を与えます（特に繊維強化樹脂の場合）。
以下の項目は改善のために参照することができます。
l) 成形条件を調整して流動性を向上させます。 たとえば、樹脂温度、金型温度、射出圧力、速度を上げます。
2) 排気口を追加し、ウェルドラインの発生箇所にプッシュロッドを設置して排気することも有効です。
3) 離型剤の使用を最小限に抑えます。
4) プロセスオーバーフローを設置し、ウェルドラインの発生箇所として使用し、成形後に切断除去します。
5) 外観のみに影響する場合は、溶接線の位置を変更するために、4 つの燃焼の位置を変更できます。 または、ウェルドライン発生部を暗光沢面として処理し、修正する。
（2）放射条線
ジェッティング
1. ゲートからの明らかな噴流、溶融金属の濃い灰色の流れは、金型壁にわずかに接触した後、次に射出される溶融金属によって即座に包まれます。 この欠陥は、製品内部に部分的または完全に隠されている場合があります。
物理的な理由から、放射状のパターンは、溶融材料が金型キャビティに入り、流体の前端が発達を停止したときに発生することがよくあります。 キャビティが大きい金型で発生することが多く、溶融流動が金型壁に直接接触したり、障害物に遭遇したりすることはありません。 ゲートを通過した後、一部の高温の溶融材料は、比較的低温の金型キャビティ表面に接触してから冷却されます。これは、金型充填中に後続の溶融材料と密接に結合することができません。
明らかな表面欠陥が取り除かれ、放射状パターンに不均一性が伴い、溶融材料が凍結して引き伸ばされ、残留応力と低温ひずみが生成され、これらすべてが製品の品質に影響します。
ほとんどの場合、成形パラメータの調整だけでは改善できず、ゲート位置と形状サイズを改善するだけで回避できます。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 射出速度が速すぎて射出速度を下げることができない
2. 射出速度 シングルステージは多段射出速度を採用: 遅い-速い
3. 溶融温度が低すぎると、バレル温度が上昇します (熱に弱い材料の計量領域のみ)。
スクリュ背圧を高くする設計の理由と改善策を次の表に示します。
1. ゲートと金型壁の間の遷移が良好でなく、アーク遷移が発生する
2.ゲートが小さすぎてゲートを大きくできない
3. ゲートは、切片厚の中央ゲート リセット位置にあります。 バリア射出プロセスのオーバーフローは、より深い排気スロットが金型で手動で開かれることを意味します。 プロセス バッチ ピークとも呼ばれる生産中に生成されるスロット (バッチ ピーク) は、主に接着剤の燃焼や溶接跡を改善するために使用されます。 接着剤の焼けや溶接跡は、このバッチピークに合わせて調整でき、生産後に取り除くことができます。
2. 焼き付け 4 位置とは、製品の外観に影響を与えないように、プロセスによって接着剤の焼き付けまたは溶接の跡が容易に見られない位置を指します。
3. 低スクリュー背圧を上げるということは、背圧を調整するということです。
4.障害物注入とは、水の前にブロックを追加することを指します。 射出ゲートの流れ方向を変更します。 射出中のゴムの流れ方向を変えるため。 この方法は、スプレー パターンを解決するのに役立ちます。
（3） 灰色の黒濁
1. ゲート付近、ランナーの中央、ゲートから離れた部分にグレーや黒のマーキングが見られる場合があります。 透明な部品にしか見られず、PMMA、PC、PS 素材の製品に多く見られます。
物理的な原因
計量プロセスの開始が早すぎると、スクリュー供給領域で粒子に包まれた空気が供給口から溢れず、空気が溶融物に押し込まれます。 ただし、給餌エリアの圧力が低すぎて、空気を後方に移動できません。 材料バレル内の溶融材料に空気が入り込むと、製品に灰色や黒色の斑点が生じます。
圧縮着火ディーゼルエンジンのように、シリンダー内に空気を押し込むことで起こるコーキング現象を「ディーゼルエンジン効果」と呼ぶことがあります。
コーキング現象は、圧縮による溶融材料と圧縮された気泡の接合部での高温を説明することができ、空気中の酸素が酸化によって溶融材料を破壊します。
プロセス試運転は、溶融圧力が高い供給領域の中央で溶融プロセスを開始し、粒子間の空気を強制的に後方に移動させ、材料ポートをオーバーフローさせる必要があります。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. スクリュー背圧が低すぎるとスクリュー背圧が高くなります
2. 給餌エリアのバレル温度が高すぎて、給餌エリアのバレル温度を下げることができない
3. スクリュー速度が速すぎてスクリュー速度を下げることができない
4.サイクルタイムが短い、つまり、バレル内の溶融材料の残留時間が短く、サイクルタイムが延長されます
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.無理なスクリュー形状で送り部の長いネジを選択し、送り部のネジ溝が深い
ウォータースポットなのか他のスポットなのか見極める必要があります。 また、ゴム素材は十分に乾燥させないと発生しないウォータースポットもあります。 カビの凍結水、温度差の影響による結露、カビの混入水、材料の混入など、他の要因でもウォータースポットが形成されます。
（4）材料頭部付近に黒っぽい部分がある
デュラレアス・ニアスプリー
1. 材料ヘッドの周りに識別可能なリングがあることは明らかです - 中央ゲートが使用されている場合は中央の円であり、サイド ゲートが使用されている場合は同心円です。リングのサイズが小さいため、ハロに見える。 これは主に、PC、PMMA、ABS などの高粘度 (流動性の低い) 材料を処理する際のこの現象によるものです。
物理的な原因
射出速度が速すぎると、メルト フロー速度が速すぎて粘度が高くなり、材料ヘッド付近の表面の一部の材料が移動して浸透しやすくなります。 これらの転位は、外層にかすかに現れます。
送り頭付近では特に流速が速く、その後徐々に減少します。 射出速度が一定になると、フローボディの先端は徐々に広がる円に広がります。 同時に、フィードヘッド付近で低流速を得るために、スロー - ファースト - ファーストの多段噴射を使用する必要があります。 目的は、充填サイクル全体で均一なメルト フロー速度を得ることです。
一般に、ハローは、保圧段階での溶融材料の転位によって引き起こされると考えられています。 実際、順流効果の役割は、圧力維持段階で溶融材料を製品に移動させることです。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 流量が高すぎる。 多段注入: 遅い - 速い ​​- 速い
2. 溶融温度が低すぎると、バレル温度が上昇し、スクリュー背圧が上昇します。
3. 金型壁温度が低すぎると、金型壁温度が上昇します
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.ゲートは製品と鋭角を形成し、ゲートと製品の間に円弧を形成します
2. ゲート径が小さすぎてゲート径を大きくできない
3. ゲート位置誤差 ゲート移動
（5） ボイド
1.見かけ
製品内部の隙間は、丸いまたは細長い泡の形をしています。 透明な製品だけが外側から内側の隙間を見ることができます。 不透明な製品は外部から検出できません。 ボイドは、壁が比較的厚い製品や最も厚い場所に発生することがよくあります。
物理的な原因
製品に気泡が発生する場合、多くの場合、気泡と見なされます。これは、金型キャビティに流れ込む溶融材料によって金型内の空気が包まれることによって発生します。 別の説明は、バレル内の水分と気泡が製品の内部に入ろうとすることです. したがって、そのような「バブル」には多くのソースがあります。
製造された製品は、最初は硬い皮の層を形成し、金型の冷却の程度に応じて急速またはゆっくりと発達します。 しかし、肉厚の領域では、中央部が長時間粘着したままです。 スキンには、応力による収縮に耐える十分な強度があります。 その結果、製品内の溶融金属は外側に引き伸ばされ、製品内のプラスチックの中心部分はまだボイドを形成していました。 処理パラメータに関する理由と改善策を次の表に示します。
1. 圧力保持圧力が低すぎて上昇できない
2. 保圧時間が短すぎて、保圧時間を長くできない
3. 金型壁温度が低すぎて金型壁温度を上げることができない
4. 溶融温度が高すぎて溶融温度を下げることができない
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.ゲート断面が小さすぎて、ゲート断面を大きくしてゲートを短くすることはできません
2.ノズル穴が小さすぎてノズル穴を大きくできない
3. ゲートは薄肉領域で開かれます。 厚壁エリアにゲートが開く
（6）顆粒未溶融
1.見かけの材料ヘッドの近くに未溶融の粒子があります。 薄肉製品の場合、滑らかな表面を得ることは不可能です。
物理的な原因
薄肉製品の生産および成形サイクルが短いため、スクリューバレル内の溶融材料の残留時間を短縮するために、高いスクリュー速度で可塑化する必要があります。 通常、PE、PP、PC などの薄肉製品の製造に関しては、金型ユニオンは溶融温度を下げて冷却時間を短縮しようとし、不完全に溶融した粒子が金型に注入されます。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 溶融温度が低すぎると、バレル温度が上昇します
2. スクリュー速度が速すぎてスクリュー速度を下げることができない
3. スクリュー背圧が低すぎるとスクリュー背圧が高くなります
4.サイクルタイムが短い、つまり、バレル内の溶融材料の残留時間が短く、サイクルタイムが延長されます
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1. 不適切なスクリュー形状 適切なスクリュー形状を選択します (計量せん断ゾーンを含む)。
(7) カラーストリーム
見かけの色の違いは製品表面の色の違いであり、材料ヘッドの近くと遠くで発生する可能性があり、場合によっては鋭いエッジを持つ材料の流れの領域でも発生する可能性があります。
物理的な原因
色むらは、特にカラーマスターバッチ、トナー、または液体顔料を介して色を追加する場合に、顔料の不均一な分布によって引き起こされます。
温度が推奨処理温度より低い場合、マスターバッチまたはカラーは完全に均質化できません。 成形温度が高すぎたり、材料バレルの滞留時間が長すぎたりすると、顔料やプラスチックの熱劣化も起こりやすくなり、色ムラが発生します。
適切な温度で材料を可塑化または均質化する場合、材料ヘッドの断面を通過する際に射出が速すぎると、摩擦熱が発生し、顔料の劣化や変色が発生する可能性があります。
一般に、カラーマスターバッチを使用する場合、顔料とその溶液によって着色される樹脂の化学的および物理的特性の適合性を確保する必要があります。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 材料の不均一な混合はスクリュー速度を低下させます。 バレル温度とスクリュー背圧を上げる
2. 溶融温度が低すぎると、バレル温度が上昇し、スクリュー背圧が上昇します。
3. スクリュー背圧が低すぎるとスクリュー背圧が高くなります
4. スクリュー速度が速すぎてスクリュー速度を下げることができない
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.スクリューストロークが長すぎる場合は、材料バレルの直径を大きくするか、長さ対直径の比率を大きくしてください
2. 溶融した材料がバレル内に短時間留まります。 より大きな直径またはより大きな長さ直径比のバレルを使用してください
3.スクリューL：Dが低すぎ、長径比の大きいバレルを使用
4. 低圧縮比のスクリュー 高圧縮比のスクリューを採用
5. せん断セクションおよび混合セクションがないため、せん断セクションおよび/または混合セクションが提供されます。
（8）スプルーから離れたディーゼル効果
1. 見かけの製品の表面に、ゲートまたはその付近を中心に銀色または黒色のスジが現れる。 粘度の低い（流動性の高い）材料と成形温度の高い材料を使用すると、シボはほとんど黒色になり、粘度の高い（流動性の低い）材料を使用すると、シボはほとんど銀白色になります。
物理的な原因
これは、押しつぶされて圧縮された別の種類の泡です。 スクリュー減圧振幅が大きすぎると（スクリュー後退）、減圧速度が速すぎて、スクリューヘッドの前の溶融材料が放出されすぎて、溶融材料に負圧が発生しやすくなります。溶融材料の温度が高すぎると、溶融材料に気泡が形成されます。
これらの気泡は、後の噴射段階で再び圧縮され、製品に黒い線が形成され、最終的に「ディーゼルエンジン効果」になります。
ゲートが中央のゲートの場合、木目は材料の頭から放射状になります。 ホット ランナーを使用した射出の場合、ホット ランナー内の材料には気泡が含まれていないため、粒子はランナーの特定のセクションの後にのみ表示されます。そのため、材料にはスコーチ マークが生成されません。 再供給シリンダーの頭部の溶融材料のみが焦げ付きます。
低粘度の溶湯の場合、スクリュー減圧工程で真空やボイドが発生しやすいため、高粘度の材料よりも結晶粒が濃く大きくなります。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. スクリューの圧力降下が高すぎて、スクリューの圧力降下の振幅を小さくできない
2. スクリュ減圧率が高すぎてスクリュ減圧率を下げられない
3. 溶融温度が高すぎる場合は、バレル温度を下げ、スクリュー背圧を下げ、スクリュー速度を下げます

（9）モイスチャーストリーム
見かけのウォーター マークは、製品の表面にある長い銀色の糸です。 ウォーター マークの開く方向は、材料の流れ方向に沿っています。 製品が完全に充填されていない場所では、流体の前端が非常に粗くなります。
物理的な原因
PA、ABS、PMMA、SAN、PBT などの一部のプラスチックは、水を吸収しやすいです。 プラスチックの保管状態が悪いと、水分が粒子に入り込んだり、表面に付着したりします。 粒子が溶けると、水分が蒸気に変わり、泡ができます。 注入中、これらの気泡は流体前部の表面に露出し、破裂して不規則な線を生成します。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 粒子の残留水分が高すぎる。 粒子の保管状況を確認し、ホッパー内の粒子の時間を短縮し、十分な材料の予備乾燥を行います
（10）蓄音機リッピー
1. 材料の流れ方向全体、さらには流路の端まで深い溝が見られることが明らかです。 高粘度（流動性の悪い）材料や厚肉製品を使用して生産する場合に発生する現象です。 これらの溝は、レコードの線のように見えます。 PC素材の製品は非常にくっきりしていますが、ABS製品は大きく、灰色です。
物理的な原因
射出プロセス中、特に射出速度が遅い条件下で、金型表面に接触する溶融物の凝縮速度が速すぎて流動抵抗が高すぎると、流体の前部に歪みが発生します。 固化した外側の材料は、金型のキャビティ壁に完全に接触せず、波形を形成します。 これらの波状の材料は凍結し、保圧によってそれらを平らにすることができなくなります。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 射出速度が遅すぎて射出速度を上げることができない
2. 溶融温度が低すぎて、バレル温度を上げてスクリューの背圧を上げられない
3. 金型表面温度が低すぎて金型温度を上げることができない
4. 維持圧力が低すぎて、維持圧力を上げられない
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.ゲート断面が小さすぎて、ゲート断面を大きくしてゲートを短くすることはできません
2.ノズル穴が小さすぎてノズル穴を大きくできない
（11）コールドプラグ
(1) 保冷材とは？
1. コールドマテリアルとは、ノズル先端の硬化樹脂が成形品に混入する現象を指します。
2. コールドマテリアルは、成形品の表面に光沢不良またはスプレーラインを示します。 見た目は似ていますが、
3. ただし、対策が異なるため注意が必要です。
(2) 冷材発生の理由
(2-1) ノズル温度が低い
唾液分泌（ノズル先端の穴からレジンが流れ出る現象）を防ぐために、ノズル先端の樹脂温度を適切に下げる必要があります。 したがって、金型に注入された樹脂の最初の部分は、硬化または半硬化樹脂になります。 これを冷材といいます。
樹脂が金型キャビティに入るのを防ぐために、樹脂アキュムレーターは通常、金型の片側のメイン チャネルとブランチ チャネルのルートに作成され、冷たい材料の受け入れ容器として機能します。 ただし、樹脂温度が低すぎると、冷たい材料の量が増え、金型のキャビティに入る可能性があります。 これらは、スプレー ラインまたは光沢のない外観を示します。
(3) 寒冷物対策
(3-1) ノズル温度を上げる
材料の冷たさを防ぎ、ノズル温度を上げるのに非常に効果的です。 ただし、唾液の出現を考慮する必要があります。唾液の分泌を避けるために、バレルとノズルの設定温度を徐々に上げてください。 ノズルが金型に固定されている場合は、金型温度を上げることも効果的です
(3-2) コールドマテリアルトラップ(レジン貯蔵庫)を展開
コールドマテリアルトラップを拡張すると、コールドマテリアルが成形品に入るのを防ぐことができます。 一般的にはメインランナールート径の1.5倍程度の長さのコールドマテリアルトラップを使用することをお勧めします。
(3-3) 1 サイクルに 1 回バレルを後退させる
ノズルが金型に固定されている場合、1サイクルに1回バレルを戻し、ノズルを金型から出す方法も非常に有効な方法です。 しかし、唾液分泌にも注意を払う必要があります。 流涎は樹脂の粘度や流動性、ノズルの型式、口径にも依存するため、実際のテスト（上記の温度調整を含む）を繰り返す必要があります。 状況に応じて、唾液の分泌を抑えるためにノズルの口径を小さくする（別のノズルに変更する）、温度を上げて冷たさを抑えるなどの方法も事前に検討する必要があります。
1. 見かけとは、材料の頭部付近の表面に、冷たい材料の破片が付着または付着していることを意味します。 冷たい材料ヘッドは、製品の表面に痕跡を残し、製品の機械的特性を大幅に低下させます
物理的な原因
溶融材料がノズルまたはマシンのホット ランナーの近くで冷却されると、コールド ヘッドが発生することがよくあります。 最初に注入された溶湯は必ずゲート付近に集まるため、この部分に欠陥が発生します。 その理由は、マシンノズルやホットランナーノズル周辺の温度管理が無理だからです。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. ホット ランナー温度が低すぎると、加熱ランナー温度が上昇します。
2.ノズル温度が低すぎる場合は、ノズル温度を測定し、ノズル温度を上げてノズル接触面積を減らします
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1.ノズル断面が小さすぎてノズル断面を大きくできない
2. ゲートの幾何学的サイズが不当に変更され、冷たい材料のヘッドがチャネルに残ります。
3. ホット ランナー ノズルの幾何学的サイズが不当に変更されている
（12）プラスチックの成形加工方法
プラスチック製品は通常、ポリマーまたはポリマーと他の成分の混合物でできており、加熱後に特定の条件下で特定の形状に成形されます
冷却、成形、トリミングによって形成されます。 プラスチックの成形加工です。 加熱後のプラスチックと熱硬化性プラスチックの性能が異なれば、成形方法や加工方法も異なります。 プラスチック成形方法は数十種類ありますが、その中で最も重要なものは、押出成形、射出成形、カレンダー加工、ブロー成形、および成形です。 彼らが処理する製品の重量は、全プラスチック製品の 80% 以上を占めています。
押出成形 - 押出成形は、押出成形または押出成形とも呼ばれ、熱可塑性樹脂の最も重要な成形方法であり、プラスチック製品の約半分が押し出されます。 ほとんどすべての熱可塑性樹脂は押出成形が可能で、製品には主に連続生産、等断面パイプ、プレート、フィルム、ワイヤーおよびケーブル コーティング、およびさまざまな特殊形状製品が含まれます。 押出成形は、可塑化、造粒、着色、および熱可塑性樹脂のブレンドにも使用できます。
熱可塑性ポリマーとさまざまな添加剤が均一に混合された後、押出機のプラスチックシリンダー内で機械的せん断力、摩擦熱、および外部熱の作用を受け、可塑化および溶融され、スクリューの押し込みの下で、それらはフィルタープレートを通って成形金型に入り、製品に押し出されます。
射出成形 - 射出成形は、射出成形または射出成形とも呼ばれます。 この成形方法は、射出成形機のバレル内でプラスチック（通常は粒状の材料）を加熱して溶かすものです。 流動状態にある溶融樹脂は、プランジャーやスクリューの圧力で圧縮されて前方に移動し、バレル前方のノズルから低温の密閉型金型に高速で射出されます。 一定時間冷却して成形した後、型を開けて製品を作ります。
射出成形は、金属ダイカストの原理に従って開発されています。 射出成形は、複雑な形状、精密なサイズ、または金属インサートを一度に製造できるため、広く使用されており、成形プロセス全体の 20% 以上を占めています。
射出成形プロセスは通常、可塑化、金型充填 (射出)、保圧、冷却、脱型の 5 つの段階で構成されます。
一般に、射出成形品にはスプルーやランナーなどの廃棄物があり、これらをトリミングして除去する必要があります。 これは労働力を消費するだけでなく、原材料を浪費します。
近年開発されたスプルーレス射出成形は、上記の欠点を克服するだけでなく、生産効率の向上にも役立ちます。
（13） 糊残り（全体的または部分的な変色）
原因：バレルの温度設定がおかしい。 ローカル マテリアル ストレージはバレル内で発生します。 バレルとノズルの接合部に樹脂が侵入します（長期保管）。 逆流弁または逆流リングが取り付けられています。 乾燥不足による加水分解。 射出成形機の能力が大きすぎます。
処理方法：バレルの温度を下げます。 *角構造は避けてください。 ジョイントのギャップをなくすようにしてください。 逆流弁、逆流リングの使用は避けてください。 所定の条件で予備乾燥してください。 適切な能力を持つ射出成形機を選択します。
（14）反り・変形
射出成形品の反り・変形は非常に難しい問題です。 主に金型設計から解決する必要があり、成形条件の調整効果は非常に限られています。 反りと変形の原因と解決策は、次の項目を参照できます。
1) 成形条件に起因する残留応力による変形の場合は、射出圧力を下げる、金型を上げて金型温度を均一にする、樹脂温度を高くする、アニーリング法を採用するなどの方法で応力を除去することができます。
2) 応力変形が脱型不良によるものである場合、プッシュロッドの数または面積を増やし、脱型勾配を設定することで解決できます。
3) 冷却方法が適切でなく、冷却が不均一または冷却時間が不十分な場合は、冷却方法を調整して冷却時間を延長することができます。 たとえば、冷却回路をできるだけ変形に近づけることができます。
（15） カラーストライプ、カラーライン、カラーフラワー
これは、カラーマスターバッチ着色を使用するプラスチック製品によくある問題です。 カラー マスターバッチの着色は、色の安定性、色の純度、および色の移動性の点でドライ パウダーの着色および染料のりの着色よりも優れていますが、分布、つまり、希釈されたプラスチック中の色の粒子の混合の均一性は比較的悪く、完成品は自然に運ぶ
(1) 供給部の温度、特に供給部の後端の温度を上げて、その温度が溶融部の温度に近いかわずかに高くなるようにして、カラーマスターバッチがすぐに溶融するようにします。溶解部に入ると、希釈により均一混合を促進し、液体混合の機会を増やします。
(2) スクリュー速度が一定の場合、背圧を上げると、バレル内の溶融温度とせん断効果が増加します。
(3) 金型、特に注湯システムを変更します。 ゲートが広すぎてメルトが通過すると、乱流効果が悪く、温度上昇が高くないため、ムラになります。 カラー バンド キャビティを変更して、地域的な色の違いを持たせる必要があります。
（16）完成した粘膜（脱型困難）
成形品が金型から取り出せなくなる現象を指します。
成形品の大きさや温度などの条件によっては、脱型抵抗が大きくなると脱型不良が発生します。 樹脂の特性や成形条件にも影響されますが、主な原因はやはり成形品の形状と金型の構造にあります。 細身の補強材、ハブ、プラスチック穴付きボルトと密接に関連している場合は、特に注意が必要です。
樹脂穴ボルト周りの成形収縮が大きすぎると、樹脂穴ボルトの保持力が大きくなり、脱型不良を起こしやすくなります。 成形条件としては、金型温度が低く保圧が高すぎるため、脱型不良を起こしやすい。
縦型成形品に長い補強材やハブを充填すると、補強材やハブが抜けにくくなり、脱型不良の原因となります。 成形条件としては、金型温度が低く保圧が高すぎるため、脱型不良を起こしやすい。 これはプラスチック穴ボルトの反対です。
金型キャビティ部分の脱型角度が小さすぎ、脱型抵抗が大きすぎるため、脱型不良が発生しやすくなります。 エジェクターピンの位置も大きく影響します（ストリッピング抵抗の高い場所にエジェクターピンをセットした方が良い）。 また、金型キャビティの表面仕上げや損傷も離型抵抗に影響を与え、離型不良を引き起こします。
射出成形中、完成品には粘膜があります。 まず、射出圧力や保圧圧力が高すぎないか検討してください。 射出圧力が高すぎると、完成品が過飽和になり、プラスチックが他の空隙に充填され、完成品が脱型のために金型キャビティに詰まることが難しくなり、取り出し時に粘膜ができやすくなります。
材料パイプの温度が高すぎる場合、通常 2 種類のシーンがあります。 1つは、温度が高すぎるため、プラスチックが分解して劣化し、元の特性が失われることです。 脱型の過程で、それは壊れたり裂けたりして、粘膜を引き起こします. 第二に、金型キャビティに充填した後のゴムの冷却が難しく、サイクル タイムを延長する必要があり、経済的ではありません。 そのため、ゴムの特性に応じて使用温度を適切に調整する必要があります。 カビの問題としては、投入口のバランスが悪いと、脱型時に完成品に粘膜がつきやすくなります。
完成した粘膜の考えられる原因と治療法：
トラブルシューティング
(1) 過度の充填は、注入量、時間、および速度を低下させます
(2) 射出圧力またはバレル温度が高すぎて、射出圧力またはバレル温度を下げることができない
(3) 保圧時間が長すぎて保圧時間を短縮できない
(4) 撮影速度が速すぎて撮影速度を落とさない
(5) 不均一な送りにより、部品がいっぱいになり、オーバーフローのサイズまたは位置を変更できない
(6) 冷却時間が不十分で冷却時間が長くなる
(7) 金型温度が高すぎたり低すぎたりする場合は、金型温度と両側の相対温度を調整します。
(8) 金型にアンダーカットがあります。 金型を修復し、面取りを取り除きます
(9) 多数個取り金型のアンバランス供給口または 1 個取り金型のアンバランスな供給口は、プラスチックの流れを制限し、メイン チャネルにできるだけ近づけます。
(10) プローブバレルの脱型排気の貧弱な設計により、十分な逃げ道が提供されます
(11) ねじ送り時間が長すぎてねじ送り時間を短縮できない
(12)金型センターをずらして金型センターを調整し、「バックセット」角度でロックします。
(13) 金型表面が粗すぎて金型キャビティ表面を研磨し、離型剤をスプレーすることはできません
4-3 スプルー結合 (離型が困難)
トラブルシューティング
1、スプルーが大きすぎて金型を修正できない
2、ランナーの冷却は、冷却時間を延長したり、材料パイプの温度を下げたりするのに十分ではありません
3、ランナーの脱型角度が足りない。 金型を修正して角度を大きくする
4、ランナー凹円弧とノズルのはめあいが正しくありません。 再調整して装着
5、ランナーの内面が滑らかではないか、金型を修復するための脱型面取りがあります
７、ランナーの外穴が破損して金型を補修
8、スプルーなしで追加されたグラブロック
樹脂穴ボルトの締付けによる脱型抵抗が大きい場合は、保圧や金型温度を上げて成形収縮を抑えることも有効です。
逆に、過充填によりサイズが大きくなり、金型キャビティに埋め込まれている場合は、保圧と金型温度を下げて成形収縮を大きくする必要があります。 樹脂穴ボルトの締付けによる脱型抵抗が大きい場合は、保圧や金型温度を上げて成形収縮を抑えることも有効です。
金型キャビティ、ハブ、補強材の周辺で離型勾配を大きくします。 特に、しっかりと埋め込まれている場合、エジェクタピンを追加するなどしてエジェクタ強度を高めたい部分に合わせてエジェクタピンを構成してください。
（17）エアラップ
エアートラップとは、接着剤が溶ける前に金型キャビティ内の空気が覆われることをいい、接着剤が溶ける前に異なる方向から空気が集まったり、排気口や埋め込み部品の隙間から空気が抜けなくなったりすることで発生します。 . 風吹きは通常、最後の充填エリアで発生します。 これらの領域の排気孔が小さすぎたり、排気孔がなかったりすると、風が吹き込み、プラスチック部品の内部にボイドや気泡が発生したり、プラスチック部品のショート ショットや表面の欠陥が発生したりします。 また、樹脂パーツの肉厚ばらつきが大きいと、肉厚部にメルトグルーが流れ込みやすくなり、レーストラッキング効果が発生し、これが風当たりの主な原因でもありますが、
爆風をなくすために、注入率を下げて充填モードを変更することができます。 または、排気穴の位置を変えて排気穴のサイズを大きくしてください。 レーシング効果によるエアバッグは、プラスチック部分の厚みを変えたり、排気穴の位置を変えることで排気トラブルを改善することができます。 エアバッグの改善方法は次のとおりです。
（1）プラスチック部品の設計を変更します。肉の厚さの割合を減らします。これにより、溶融接着剤の競争力のある流動効果が低下する可能性があります。
(2) 金型設計の変更：排気孔を適切な位置に設定することで、排気を改善できます。 ベント ホールは通常、金型と金型の間の接合部、パーティング サーフェス、埋め込み部品と金型壁の間の位置、エジェクター ピンと金型スライダーなど、最後に充填された領域に配置されます。 ゲートを再設計すると、接着剤搬送システムが充填モードを変更できるため、最終的な充填領域が適切な排気孔の位置に収まるようになります。
さらに、充填中に空気を逃がすのに十分な排気穴があることを確認する必要があります。 ただし、通気孔が大きすぎてバリが発生しないように注意してください。 推奨されるベント サイズは {{0}}.0 結晶性プラスチックの場合は 25 cm (0.001 インチ)、アモルファス プラスチックの場合は 0.038 cm です。

（18） たれ：（銀色の縞模様）
CATEを中心とした完成品の表面には、基本的に原料の流れ方向に沿って発生する銀色の縞模様が多数あります。 この現象は、悪い条件がいくつも積み重なった後に発生するもので、真の理由を把握するのが難しい場合があります。
1.1 原材料に水やその他の揮発性成分が含まれていて、完全に乾燥していない場合、表面に銀色の棒が大量に生成されます。
1.2 原材料に他の原材料が誤って混入すると、雲母または針先の形をした傷が形成され、他の理由による傷から容易に分離されます。
1.3 原料や原料配管が汚れている場合にも起こりやすい。
1.4射出時間が長く、初期段階で金型キャビティに射出される原材料の温度が低く、特に温度に敏感な原材料の場合、硬化の結果として揮発性成分が除去されないことがよくあります。
1.5 金型温度が低いと原料が固まりやすく（1.4）、揮発成分が排出されない。
1.6金型の排気が悪いと、原料が入ったときにガスが出にくくなり、傷の原因になります。 この場合、完成品の上部が黒く焼けてしまうことがよくあります。
1.7 金型に水分が付着すると、充填材の熱が蒸発し、溶融した材料と一緒に溶けて、卵白の霧である傷が形成されます。
1.8 ゴムダクトの冷材巣に冷材が入っているか小さい。 排出されると、冷却された原材料が金型キャビティに運ばれ、その一部が急速に凝固して薄い層を形成します。 生産初期の金型温度が低い場合も傷の原因となります。
1.9 原材料の充填プロセス中に、金型キャビティ表面の接触部分の急速な冷却により、薄い層が形成され、次の原材料によって溶融および分解され、白または汚れのようなものが形成されます。薄いシェル製品によく見られます。
1.10充填中、原材料は乱流であり、原材料の流路が長くなり、金型キャビティ内の構造の影響により摩擦が発生します。 また、充填速度は原料の冷却速度よりも速いです。 GATEポジションは傷がつきやすい腱や小さな位置にあり、出来上がりの肉厚が急激に増している場所も傷がつきやすいです。
1.11 GATEや流路が小さい、変形している、充填速度が速い、瞬時に摩擦が発生する、温度が急激に上昇して原料が分解するなどの原因となります。
1.12 原材料にはリサイクル素材が含まれており、完全に乾燥されておらず、排出時に分解され、傷が発生します。
1.13 原料パイプ内に原料が長時間滞留し、部分的に過熱・分解する。
1.14 背圧不足で空気を吸い込む（圧縮比不足）。
痛み：
成形機
可塑化能力が不足しています。 樹脂過熱分解（原料管温度） 原料管内の原料が長時間滞留し、部分的に過熱する。 射出圧力が高すぎる。 スクリューが空気中に吸い込まれる（背圧不足）。
型
金型内の排気不良。 金型温度が低い。 ゴムチャンネルの保冷材巣の収納が少ない。 GATE が小さすぎる、または変形している。
金型表面に水分があります。 金型キャビティの形状が悪い (断面または肉厚がより急速に変化する)。
原材料
原料は水と揮発性成分で構成されています。 原材料の乾燥が不十分。 他の原料と混ぜます。
（19）射出部の寸法差
1. 射出成形品の欠陥の特徴
射出成形プロセス中の重量とサイズの変化は、金型、射出成形機、およびプラスチックの組み合わせの生産能力を超えています。
2. 問題の考えられる原因
(1) . 射出シリンダーに凹凸のある樹脂を投入。
(2) 射出シリンダーの温度または変動幅が大きすぎる。
(3) 射出成形機の能力が小さすぎる。
(4) 射出圧力が安定しない。
(5) ネジの戻りが安定しない。
(6) 運転時間の変化と溶液粘度が一致しない。
(7) 射出速度(流量制御)が不安定。
(8) 金型に適さない種類のプラスチックを使用している。
(9) 金型温度、射出圧力、速度、時間、保圧を考慮する
等。
3. 救済措置
(1) 適切な温度を維持するのに十分な冷却水がホッパースロートを流れているかどうかを確認します。
(2) . 品質が悪いか熱電対が緩んでいないか確認してください。
(3) 温度調節器に使用している熱電対の種類が正しいか確認してください。
(4) 射出成形機の射出量と可塑化能力を確認し、実際の射出量と時間当たりの射出量と比較する
プラスチックの量を比較してください。
(5) 各操作において、安定した高温の溶融材料があるかどうかを確認します。
(6) 逆流防止弁の漏れを確認し、必要に応じて交換してください。
（7） 。 給紙設定が正しくないか確認してください。
(8) 各操作の戻り位置でネジが安定していること、つまり 0.4mm 以内の変化があることを確認します。
(9) . 動作時間に矛盾がないか確認してください。
(10) . 背圧を使用します。
(11) 油圧システムが正常に作動しているか、油温が高すぎたり低すぎたりしていないか (25-60oC) を確認してください。
(12) 金型に適した樹脂の種類を選択します（主に収縮と機械的強度を考慮して）。 (13) 生産工程全体を再調整する。
（20）クレーズ（表面気泡、内部気孔を含む）
不具合の主な原因はガス（主に水蒸気、分解ガス、溶剤ガス、空気）の干渉です。 スクリュー速度が速すぎて背圧が低すぎると、可塑化される樹脂に含まれる空気の量が増加します。 その結果、成形品の表面に帯状の気泡が発生し、クレーズが発生しやすくなります。 樹脂は化学物質に属しているため、温度が上がると徐々に分解していきます。
樹脂は温度が高いほど分解が進み、クレーズが出やすくなります。 材料の予備乾燥が不十分な場合、樹脂中の水分や元ガス成分がそのまま成形品に持ち込まれ、クレーズが発生しやすくなります。 ガスが完全に排出されていないと、成形品の表面に気泡が残り、ひび割れが発生しやすくなります。 洗浄不足などで元の樹脂とは異なる成分が混入したり、樹脂の温度が低いと、ガスが発生してクレーズを誘発する場合があります。
1.機械：
(1) 材料バレルとスクリューが摩耗しているか、ゴム頭とゴムリングに材料の流れ角があり、長時間の加熱により分解されています。
(2) 過熱により加熱システムが制御不能になり、分解を引き起こす場合は、熱電対や加熱リングなどの加熱コンポーネントに問題がないかどうかを確認してください。 ネジの設計が不適切で、個体が故障したり、空気を巻き込みやすくなる可能性があります。
2. 金型:
(1) 排気が悪い。
(2) 金型内のランナー、ゲート、キャビティの摩擦抵抗が大きく、局所的に過熱・分解する。
(3) ゲートとキャビティの不均衡な配置、および不当な冷却システムは、不均一な加熱と局所的な過熱または空気チャネルの閉塞を引き起こします。 (4) 冷却通路がキャビティ内に漏れる。
3. プラスチック:
(1) プラスチックは、湿気が多い、リサイクル材の添加割合が多い、有害なスクラップ（分解しやすい）などにより、十分に乾燥させ、スクラップを除去する。
(2) 大気や着色剤から吸湿した場合は、着色剤も乾燥させてください。 機械に乾燥機を取り付けることをお勧めします。
(3) プラスチックに添加された潤滑剤や安定剤の量が多すぎたり、混合が不均一であったり、プラスチック自体に揮発性溶剤が含まれている。 混合プラスチックも、加熱の程度を考慮しにくい場合に分解します。
(4) プラスチックが汚染され、他のプラスチックが混入している。
4. 処理:
(1) 糊溶解モーターの設定温度、圧力、速度、背圧、回転速度が高すぎて分解しない場合、または圧力と速度が低すぎる場合、射出時間、保圧が不十分な場合、背圧が低すぎて、高圧が得られないためにガスが溶けず、密度が不十分で、クレーズが発生し、適切な温度、圧力、速度、時間を設定する必要があります。段階の射出速度を使用する必要があります。
(2)背圧が低く、回転速度が速いため、材料バレルに空気が入りやすく、金型に溶け込みやすい。 サイクルが長すぎると、材料バレル内での加熱が長すぎるために溶融物が分解します。
(3) 不十分な材料量、大きすぎる供給緩衝パッド、低すぎる材料温度または低すぎる金型温度は、材料の流れと成形圧力に影響を与え、気泡の形成を促進します。
バブル
気泡の発生原因別の対策は以下の通りです。
1)製品の肉厚が厚い場合、中心部よりも外面の冷却速度が速くなります。 そのため、冷却工程により中心部の樹脂が収縮して表面に膨張し、中心部への充填が不十分となります。 この状態を真空バブルと呼びます。 主な解決策は次のとおりです。
a) 壁の厚さに応じて適切なゲートとゲート サイズを決定します。 一般的に、ゲートの高さは製品肉厚の 50 ～ 60% です。
b) ゲートが密閉されるまで、一定量の補充注入材料が残されます。
C) 注入時間は、ゲート シール時間よりも少し長くする必要があります。
d) 射出速度を下げ、射出圧力を上げる。
e) 高溶融粘度グレードの材料を使用してください。
2) 揮発性ガスの発生による気泡の主な解決策は次のとおりです。
a) 完全に予備乾燥します。
b) 樹脂温度を下げて分解ガスを避ける。
3) 流動不良による気泡は、樹脂や金型の温度を上げ、射出速度を上げることで解消できます。
気泡
1.見かけ
製品の表面と内部、主に素材の頭部付近に多くの気泡があります。 製品の肉厚が発生する場所だけでなく、流路の中央で材料ヘッドから離れた場所。 泡にはさまざまな大きさと形があります。
物理的な原因
気泡は主に、高温で処理する必要がある熱に弱い材料で発生します。 必要な成形温度が高すぎると、材料が分子分裂によって分解し、溶融材料が熱劣化する危険があり、成形プロセス中に気泡が発生しやすくなります。
サイクル タイムが長い場合は、通常、余剰時間が長すぎて移動の利用率が不十分である可能性があります。 バレル内の溶融材料が過熱している可能性もあります。
処理パラメータに関する原因と改善策を次の表に示します。
1. 溶融温度が高すぎると、バレル温度、スクリュー背圧、スクリュー速度が低下します。
2. バレル内の溶融材料の残留時間が長すぎます。 より小さなバレル径を使用
設計上の理由と改善策を次の表に示します。
1. 低圧縮スクリューを使用した無理なスクリュー形状
（21） ゲート部欠陥
1.ライトライン
部品の方向に垂直なポイント ゲートの設計では、ゲートを中心としてさまざまな色の深さと光沢からなる放射システムが、射出成形中に部品の表面に現れ、レイ ラインと呼ばれます。 一般的に、3種類のパフォーマンスがあります。つまり、暗い底の暗い線、暗い底の暗い線、およびゲートの周りの暗い線が密で白いです。
これらの欠陥のほとんどは、ポリスチレンと変性ポリスチレンの混合物の射出中に発生し、次の要因に関連しています。2 つの材料のレオロジー、着色などの違い、および成層圏と乱流層の流量と加熱条件。ゲーティングシステムが異なります。 炭化したワイヤは、プラスチックの熱分解によって形成されます。 プラスチック射出成形時のガス状物質の干渉。
解決：
(1) 混合プラスチックを使用する場合は、プラスチックがよく混合され、プラスチックの粒子サイズが同じで均一であること。
(2) プラスチックと着色剤は均一に混合する必要があります。 必要に応じて、適切な分散剤を追加し、機械的に混合する必要があります。
（3）可塑化が完了し、機械の可塑化性能が良好であること。
(4) 射出圧力と速度を下げ、射出および保持時間を短縮し、金型温度を上げ、ノズル温度を上げ、前炉温度を下げます。
(5) プラスチックの劣化を防ぎ、粘度を高める溶融物やコーキング物質：例えば、スクリューやバレルに注意する
磨耗がないか、加熱システムが制御不能であるか、または不適切な処理操作により、長時間の加熱によりプラスチックが分解します。 ネジの内面とバレルの先端を研磨することができます。
(6) ゲート径を大きくする、ゲート位置を変更する、ゲートをフィレット遷移に変更する、ゲートを局所的に加熱する、ランナー先端にコールド ウェルを追加するなど、ゲート設計を改善します。