射出成形機のネジ頭 3 つの小さな部品

1、ねじ頭の 3 つの小さな部品の表面は全体的に滑らかである必要があり、アセンブリ部分を除いて、正面から見える直角、鋭角、または死角があってはなりません。 それらはスムーズに移行する必要があります。 滑らかな R のサイズは、状況に応じて異なります。直角の鋭い角は、簡単に割れて材料が蓄積し、原料の流れが不十分になる可能性があるためです。 長期間使用すると黒ずみや黄ばみの原因となります。 3 つの小さなパーツが最も黄変しやすく、PC や PMMA などの多くの黄変現象は 3 つの小さなパーツでのみ黄色に変わり始めることに注意してください。
2、ゴムリングを通過する2つの端面の設計も特に重要です。 現在、多くの射出成形機メーカーは、ゴムリングと中間子の接合面を傾斜のないフラットに設計しています。 これには 2 つの欠点があります。
1. 平面接触は傾斜接触ほど大きくないため、耐用年数は傾斜接触よりもはるかに短くなります。
2.中間子とネジ頭の界面がデッドコーナーとなり、原料が長時間滞留すると黒点や黄変が発生します。 傾斜は30度がベストです。 15度と高さが足りないと物がたまりやすいです。 接触面が45度と大きいと材料が溜まりにくいですが、射出時にゴムリングを支えやすいです。
3、ゴム輪の左右のすき間は、製作材料の選定やすき間の大きさにもよりますが、適度にとる必要があります。 大型機の薄肉製品の多くは、ゴムリングを通過する左右の移動隙間が大きく、射出位置が不安定です。 また、ゴムリングの左右の動きの隙間が小さいため、製造時にギシギシ音がするPMMAやPC原料も多く、排出がスムーズに行えません。
4、ねじ頭のねじ部の表面は、他の部分ほど硬くする必要はありません。硬度が高いと、ねじ山が跳ね返りやすく、強度が低下する可能性があります。 熱処理前に窒素で保護するか、窒化後にねじ山を機械加工する必要があります。 直角旋削工具で直接切削するよりも、円弧の R をねじの切削溝として使用するのが最適です。 そうすれば、応力が改善され、多くのネジの頭がこの場所で壊れます。