ハードウェア金型設計における重要な考慮事項!知らなかったことはありますか？
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1. 設計時には、まずテンプレートの材料選択を計画します。展開図に基づいて、小型の金型の場合は各辺に 40-50mm、中型および大型の金型の場合は 60-}70mm 追加します。テンプレートの数と、テンプレート (400*650 以上) をセグメント化するかどうかを決定します。コストを考慮すると、フライス加工はワイヤー切断として設計されるべきではありません。長方形のブロックと大面積のパンチングがある場合、設計では二重目的の使用 (内部パンチングと外部パンチング) を考慮する必要があります。-不規則な形状の穴の場合、開始カットは 3 mm である必要があります。 Φ14以上の丸穴の場合、カット開始位置を4mmずらしてご使用ください。ワイヤ穴Φ1.8より小さい場合は、細穴Φ0.3～0.5を放電用としてご指定ください。荷重25T以下の場合は、中心穴Φ8.2、M8穴とM2穴間の距離24mmのΦ40×50Lモールドシャンクを使用してください。荷重110T以下の場合は、中心穴Φ12.2、M10穴とM2穴間の距離31mmのΦ50*60L金型シャンクを使用してください。 300x300 より小さいテンプレートの場合は、標準のモールド ベース BB を使用できます。精度が要求される場合は、鋼球を使用したBRタイプを選択できます。モールド ベースが上部平面を超えて伸びているかどうかに関係なく、モールド シャンクを直接ロックする上部モールド ベースの各側面に 25 mm を追加します。 80T以上の容量のダイベースの場合は、吊り上げネジまたはU字型ブラケットのスロットを設計します。クランプ ブラケット付きのダイ ベースの場合は片側に 50 mm、クランプ ブラケットのないダイ ベースの場合は片側に 25 mm を追加します。送り能力が300x300mmを超えるダイベース、または単回送り能力が110T以上の場合は、外部ガイドピラー付きの自作ダイベースを使用できます。外部ガイドピラーのある側は金型面+外部ガイドピラー座+ 20mm、反対側は25〜40mmを追加してください。パッドの厚さは 35 ～ 40 mm である必要があります。下部サポート プレートがない場合は、パッドを端近くに配置する必要があります。下部サポート プレートがある場合、パッドはダイ ベースの端から少なくとも 40 ～ 50 mm 離れている必要があります。組立図は慎重に計画してください。
2. 上部ダイベースの厚さ: 30/35/40mm;上部クランププレート: 18/20/22mm;ストリッパープレート：18/20/22mm;下型ベース: 35/40/45mm;パンチ数が多く、成形パンチの数が多い場合にはバッキングプレートの追加や熱処理が必要となります。
3. M8ネジ間隔: 80~140mm; M10ネジ間隔: 120~180mm;下部パッドネジ: M12、ピッチ 180 ～ 220mm。皿タッピングは、組み立てと分解が簡単にできるように設計されている必要があります。補助ガイドピラー：Φ12～18小型金型用。中・大型金型はΦ20～25以上。補助ガイド柱は、誤挿入を防ぐための間隔またはサイズで設計する必要があります。補助ガイドピラーの皿穴プレートの厚さが 20mm 未満の場合は、バッキングプレートに皿穴を付け、通気溝を設ける必要があります。小型金型は組み立てに 2*Φ8 ピンを使用し、中型および大型金型は 4*...Φ10/12 以上を使用します。大型成形ブロックのピン間の間隔は 150mm 以内である必要があります。プロセス穴は、ピンの分解と金型の修理を容易にするように設計する必要があります。順送金型のストリッパープレート裏面に材料溝を設け、ワークとスクラップの混入に注意してください。すべてのスクラップを最後に落とす場合、切断エッジの長さは 1 ステップの距離より大きくなければなりません。ロボットアームの外側ガイドポストの長さは金型を閉じたときの上下の金型ベース間の距離- 20に等しく、ガイドスリーブは40〜50の深さまで挿入する必要があります。ガイドスリーブの長さは、下型が真っ直ぐになるような長さでなければなりません。下型の高さは上ピンを基準とし、位置決め高さは考慮しておりません。吊り上げ高さは、<50. 4. When designing irregularly shaped punches or punching aluminum material, if the cutting edge is less than 2.0mm wide, reinforcement is required. If there are multiple punches, foolproof measures are needed. Fixing methods include lugs, pins, or grooved gaskets with screw heads (quick-change method). Spot welding is generally prohibited as it is prone to breakage. For round punches Φ2.5mm and below, use H-punches to process them into A-punches. Stripper plates should have anti-slip screws or screw washers for fixing; if there are multiple stripper plates, use a back plate to press them down. Spot welding is prohibited.
5. ストリッパピンを設計するときは、均等な配置を確保してください。ストリッパー ピンの 4 分の 1 点と折り曲げ端の間の距離は 2.5 ～ 3 mm、ストリッパー ピンの間隔は約 25 mm である必要があります。ただし、上型と下型のストリッパーピンの位置は重ならないようにしてください。
6. 少量のブランキングダイの場合は、ウレタンゴムの使用を検討してください。-ストロークの長い曲げダイの場合は、グリーン スプリングを使用してください。 (1) 黄色の軽荷重 50%、水色の軽荷重 40%、赤色の中荷重 32%、緑色の重荷重 24%、茶色の重荷重 20% 東発スプリング (30 万サイクル) は、最大圧縮率が上表の 80% 以内の場合に最も長寿命となります。荷重はスプリングの直径と色によって決まります。ばね予圧=0.03-0.05 * ばねの自由長、ばね力 kg=定数 * 圧縮 m/m (2) 打ち抜き力 P=せん断周長 L * せん断強度 S * 材料厚さ T;引張強さ=せん断強さ / 0.8;せん断強度 S は表 AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60 ストリップ力 F=(0.07-0.2) * パンチ力 P;極薄の材料の場合は 0.07、3mm より厚い材料の場合は 0.2 となります。-スプリングの数=ストリップ力 / スプリング荷重;十分なスペースがない場合は、剥がすためにスティックを使用することを検討してください。 (3) 一般的なスプリング仕様：Φ16、Φ20、Φ22、Φ25、Φ30。一般的には緑色のスリングショットが使用されます。特別な要件がある場合は、実際のニーズに応じて他の色を選択できます。たとえば、小さなストリッパー プレートに大量の圧縮が必要な場合は、黄色の線バネが使用されます。 (4) ばね分布はパンチ成形パンチ周辺に集中する必要があります。高密度に詰められたパンチは斜めに並べずに積み重ねてください. 1. 大きな材料を 3 ～ 4 つに分割して打ち抜く場合は、複合金型のブランキングケース内のピンの位置を考慮する必要があります。修正された図面では、ピンと材料の仕様の変更に注意する必要があります。材料節約のため、ターニングパンチを使用する場合、2本の小さなガイドピラーの片側だけを取り付けることも考えられます. 2. 複合金型の凸部を打ち抜く際には、金型を固定する必要があります。上部クランプのインサートとして使用することも、下部パッドと外側エジェクターの間に限定して使用することもできます。内側エジェクタと外側エジェクタの力は大きく、外側エジェクタはプレス用テンプレートよりも高い必要があります。エッジパンチの場合、大型の凸パンチをクランププレートに固定する必要があります。凸部付近のパンチングヘッドは短く、材料を引っ張ってからパンチングする必要があります. 3.複合金型をブランキングするときに、対称の逆位置決め穴を打ち抜くことができます-。成形型には型閉ガイドピラーが装備されています。スイングロッドフォーミングのエジェクタ構造にはエジェクタピンが必要です。インナエジェクタのインナブロックは側面に固定またはロックされており、製品への傷つきを防止します。例えば、製品の内穴Φ4、内穴｛｛64｝、内ピン頭Φ3.9、一段目のパンチで内穴を抜き、外形は15度の角度で正確に位置決め｛｛68｝、材質はSK3またはSKD11、HRC58の場合です。ローラー成形時、上雄型は0.1内側に後退し、下型折りナイフの位置は変わらず、製品に傷がつかないよう成形ギャップはT｛｛73｝とします。下型折りナイフの両端にはローラーを固定するためのタップ付きロッキングブロックまたは固定キーがあり、ローラーが回転できるように0.1の隙間があります。
5. プッシュ-平型の場合、スイング成形型の下型移動ブロックに十分な強度がある場合は、リミットスライドレールとサイドブロックを省略し、代わりにウエスト-形状の穴ピンを使用して型材料を節約することもできます。上型揺動成形ブロックは内R折りのスプリングバック角3～4度を持ち、下型移動ブロックの成形面は半円状の材料厚さからずれています。材料が下部移動ブロックによって押しつぶされた場合は、移動ブロックを後退させる必要があります。アルミ丸棒の場合、下部移動ブロックにターンテーブルを装備するか、硬質プラスチックを充填して成型してください。
6. 複雑な上下の凸状の膨らみの場合、クローズドフレームのリード線はワイヤの切断を容易にするために注意してください。上型と下型の両方にトップピンが装備されている必要があります。不規則な凸状の膨らみの場合、背圧は 0.2 です。不規則な膨らみの端をワイヤーカットし、残りを研削して排出します。凸状の膨らみを作る場合は、材料の引っ張りを防ぐためにリブを追加し、複合金型を開きます。
7. 大きな膨らみを上に引き上げます。下型は一般的な小型ストリッパープレートを製作します。反対面の廃材を保持して、レベリング用のデッドインサートを作成します。下凸バルジの場合は、ストリッパープレートから凸バルジパンチを切り出し、パディング用の共通部品を作成します。底面は全周面取り加工が施されています。腰-形状の凸型バルジパンチは反対面と同サイズか0.5T小さい。下型にはデッドトップピンが装備されています。バックプレス時、ストリッパープレートは平らになり、カットされません。
8. 上向きのパンチングの場合、下側の金型は可動式である必要があり、+0.02 のスクラップ材料を反対側に保持して、レベリング用のデッドインサートを作成します。エジェクター ピンは刃先側ではなく、両端に配置する必要があります (セミシアー タングや突起を含む)。-下向きレタリングの場合、位置ずれを防ぐために、インサートをエジェクタ プレートの高さより 0.2 ～ 0.3 mm 上に配置する必要があります。
9. パンチ穴のある突起、または成形ブロックの近くの突起の場合、これらに対応するフライス加工インサートが必要です。壁の曲がりや歯の近くにパンチ穴がある場合は、圧力ラインを事前に設定し、100 度の台形円錐を切り取ります。-曲げる際には、圧力ラインを真っ直ぐに研磨する必要があります。放電のためにエッジの周囲の圧力ラインの角にインサートを作成できます。パンチ穴または材料の端に非常に近い穴の場合、インサートをチューブの位置として使用して、穴の変形を防ぐことができます。外側に押し出されたエッジカット材の場合は、ストップブロックの使用に加えて、ストップブロックを取り外すこともできます。
10. ネジ山を抽出する場合は、事前のパンチングを検討してください。- M3 ねじを下向きに引き出す場合は、Φ4 上ピン付きのシングル +0.02 ダイスを使用します。 #8-32山用のプレ-パンチΦ2.5、Φ3.75パンチ、Φ4.75下穴。この抜き取りパンチのパンチ長さは3mmです。上向き抜きの場合、下型には特注のΦ10可動ブッシュを使用します。内側の穴は、指定された公差でセクションごとに研磨する必要があります。抜きパンチの外筒にΦ6/8の茶バネを使用し、M10/12の止めねじでタップしてください。
11. リベットはΦ6.1の穴でΦ6.1に事前に打ち抜かれています。-リベットはリベット打ち金型内で下向きになります。下型にはΦ6.1の穴が開けられており、中にΦ6の上ピンが入っています。サラダの穴は、-直径が +0.5 の両側にあらかじめ開けられています。サラダホールにより、底の穴が見えるようになります。サラダホールの別の方法は、まずコーンをプレスし、製品断面の台形部分の片側でパンチ断面の角度を 0.1 ずつ増加させる方法です。-下型の内穴は深サラダ穴の下穴の直径、浅サラダ穴の内穴は下穴の直径d-0.1です。 2番目のステップは、穴を開けることです。深いサラダ穴はd+0.2で開けられ、浅いサラダ穴はd+0.1.で開けられます。深いサラダ穴も3つのステップに分けることができます。まず下穴d-0.5まで下穴をあけます。 2 番目のステップは、コーンを押すのと同じです。 3 番目のステップは、底部の穴 d まで穴を打ち抜くことです。
12. 銅、アルミニウムなどの柔らかい材料、または 1.5 mm を超える厚さの材料、またはプレストン数が 110T を超える金型の場合は、リミット プレートまたはストリッパー プレートの裏面に研削溝を作成する必要があります。
13. 公差が非常に小さい薄い材料の場合、顧客の検査中に最初のピースの寸法が公差の上限を超えないように、打ち抜き公差は中間の上限値に設定されます。-
14. SOMA 非金属材料とファインブランキング金型には、ルミラー t=0.1 シングルシャー +0.002 など、ブランキング クリアランスが非常に小さく、0 または負のクリアランスがあります。ダイセットはボールベアリング鋼板を備えた 2 列ダイセットを使用します。-ストリップ用の下型はオイルフリー（ストレート）ガイドポスト（スリーブ）を使用し、ストリップ用の上型は 1 つを切断し、3 つを修復します。各プレートの平面度は0.005以内に管理されています。
15. アルミニウム形材の荒加工および仕上げ絞りダイスは、反転複合ダイス構造を採用しています。まず、ストップ ピラーの高さが異なります。荒加工用突起の高さは -0.1 ですが、仕上げ用突起の絞り高さは +1. です。
第 2 に、絞り加工中のマイナスのギャップが異なります。荒加工用の突起のギャップは -0.02 です (上部の内側エジェクターの 3D 形状は 0.5 増加し、下部の雄エジェクターの 3D 形状は 0.52 増加します)。仕上げ突起のギャップは -0.07 です (上部内側エジェクター 3D 形状は ±0、下部雄エジェクター 3D 形状は 0.07 増加します)。第三に、荒加工用インナーエジェクターは全体的な形状を持っていますが、仕上げ用インナーエジェクターは部分的な剥離を持っています。内側エジェクターと下部オスエジェクターの両方にストリッピングインサート、2-Φ3のベントホールが装備されており、上下のクランププレートにはベント溝が研削されています。
16. 破裂ダイの切断および事前折り曲げ方向は、成形方向と一致している必要があります。-。舌を切るときは、切り跡を残さずに適切に切るために、根元を内側に動かす必要があります。上向きに事前に折り畳むときは、変形やへこみを防ぐために、尾部を金型表面よりできるだけ高い位置に配置する必要があります。-事前の折り曲げの場合、山型折り目のストロークがチューブに対して大きすぎる場合は、ストリッパー プレート上にインサートを作成できます。-上部、つまりストリッパープレートのΦp 状の 3 つの穴 (左、中、右) を広げます。
17. エッジが粗い製品の場合は、面取り0.2～0.3、ブロック高さ0.5、アドバンス0.5以上とし、移動やトップピンの取り付けなどの共通部分は同じ高さにしてください。-
18. 黒革素材は実際のシートより 0.15mm 厚くする必要があります。曲げの隙間に注意してください。薄板成形の場合は、内側の曲げラインにパンチを入れると金型の修理が簡単になります。
19. パンチインサートと成形ブロックを整理するときは、バックルの位置と成形方向が逆になっていないか注意してください。上部バックプレートの貫通穴は上部クランププレートを指す必要があります。上部ストリッパー プレートを図面参照として使用しないでください。下部のテンプレートを変更した図面の参照として使用します。上部ストリッパーと上部クランププレートの変更に注意してください。
1. 1. 前送りダイの場合は、曲げダイがエジェクタ プレートをできるだけ曲げるだけになるように、エジェクタ プレートに Φ3.04、ガイド パンチ Φ3 をあらかじめパンチしておきます。-下部ダイには単一の +0.02 があり、上部エジェクター プレートには両側に Φ3 のトップ ピンがあります。上部エジェクタプレートには、固着を防ぐために最終排出点にトップピンが付いています。
2. 複雑な構造を持つ前送りダイの場合、顧客の設計変更を容易にするために、1-3 つの空のステップを残しておく必要があります。曲げには事前曲げが必要です
3. 手動送りによる前送りダイの場合、最初にプロセス カッターをパンチし、次のステップでフローティング ストップを設定し、エジェクター プレートを使用してカッターを平らにすることで、固定ステップ距離を達成できます。自動供給の場合は、安全ピンを設計する必要があります。
4. 高速金型製造の場合、刃のクリアランスが 0.02 未満、月間生産量 50,000 個または総生産量 100 万個を超える金型の場合、壊れやすく摩耗しやすいパンチはクイック交換構造で設計する必要があります。また、エジェクタ プレートをクランプするためのパンチ クリアランスは単一の+0.01滑り嵌め. 5.にする必要があります。高速の金型切断では、切削時にインサートを作成する必要があります。-端。目詰まりしやすい刃先のインサートや可動ブロックはネジ止めタイプとして設計し、ダイ歯にタップ加工を施すか、下部ダイパッドにエジェクタ穴を追加する必要があります。
6. 高速ダイカットの場合、板厚が 0.3 mm 未満の金型、または月間生産量が 50,000 個で総生産量が 100 万個を超える金型の場合、ストリッパー プレートと下型に補助ガイド ブッシュを設計する必要があります。
7. 高速ダイカットの場合、直径 2.0 mm 未満の丸型パンチ、または相当辺の長さが 1.5 mm 未満の不規則な形状のパンチには、補強パンチまたはサポート パンチを提供する必要があります。必要に応じて、ストリッパー プレートに二次サポート ブロックを追加する必要があります。
8. 高速ダイカットの場合、直径 1.2 mm 未満の丸穴、または等価辺の長さが 1.2 mm 未満の不規則な形状の穴の場合、インサートをストリッパー プレートに挿入する必要があります。ストップ プレートは、パンチ サポート穴 (ストレート シングル + 0.01 ～ 0.015 mm、ストリッパー プレートとストップ プレートが位置決め点でかみ合う) を備えて設計する必要があります。
9. 高速ダイベースのサイズは、スタンピングプレステーブル、ダイ閉鎖高さ、およびその他のパラメータに適合させる必要があります。厚さが 0.5 mm 以下、ステップ距離が 10 mm 以下、または幅が 30 mm 以下のストリップの場合、ガイド方法はガイド フロート、固定ガイド プレート、および兼用ピンを優先する必要があります。-デュアル-目的のピンの深さはH=e+H1-(A+t)/2である必要があります。ここで、eはスロットの下面から上面までの高さ(7に設定)、H1は溝の深さ、Aはスロットの高さです。
10. 下部パッドを使用する場合は、前方送りダイのフラッシュから広い面積の材料が逃げ、-、兼用ピンとの干渉に対処する必要があります。-下部のクランプ穴はワイヤ-で切断して、広範囲の材料の流出を防ぐことができます。-最初に N- 折りエッジをフラッシュする必要があり、刃先パンチをセグメント化できます。
11. 前方送りダイスはスムーズな送りを確保する必要があります。-ストリップブロックは面取りして研磨する必要があります。ストリップ材料がスクラップナイフまたはコイルを使用してリサイクルされるかどうかを確認する必要があります。エアブロー可動ピンの下にスプリングを配置し、下型座にはタップねじを設ける必要があります。-
12. せん断と曲げの両方に前方送りダイスを使用する場合、曲げ成形パンチには傾斜した刃先が必要で、下側のダイスにはストリップの引き上げと詰まりを防ぐためにくさび形のカッターが必要です。-。上に曲げる場合は、下部インサート可動ブロックを備えた複合反転構造を使用できます。
13. 自動ロック式スライダーを備えた前方送りダイス-の場合、-スライダーの取り付けに十分な空きスペースを確保してください。上部バックプレートは十分な厚さが必要です。また、バネ付きピンが必要なため、止めネジを使用する必要があります。-
シングルパンチダイの価格 (香港) =
順送金型の価格 (香港) =
SUS バネダイスの価格 =
A3=8、D2=40、SKD11=60、Cr12=18、45#=10 6. 研削、13.
ダイフレーム=ダイベース * 2
外部ガイド穴 1 を 30 元で開けます。タップリフティングスレッド1は20元。外部ガイド長さ200mm、ガイドスリーブ80mm以内、高さ1mm増加ごとに2元追加。
送り・曲げ用自動金型：
1. 製品がスムーズに底に落ちたり、金型にくっついて持ち去られたりしないように、ブランキング金型にエジェクターピンを取り付ける必要があります。
2. 製品が傾いて送りに影響を与えるのを防ぐために、ブランキング穴は真っ直ぐである必要があります。
3. 下部バッキングプレートは摩耗を防ぐために硬質鋼で作られている必要があります。
4. 供給しやすいように、供給端を U 字型にする必要があります。-
5. 金型の最初の曲げでは、送りを容易にするためにストリッパー プレートを曲げステップから取り外さないでください。また、停止する曲げ金型の表面は他の打ち抜き金型の表面よりも低くする必要があります. 6. 金型は、フィーダーが溝を通過できる、または曲げインサートが通過できるのに十分な厚さを備えている必要があります。
7. インサートとオスは両方とも鋳鋼製である必要があります。
8. 曲げオスが下型に取り付けられている二次金型での曲げの場合、曲げオスの交換を容易にするために、小穴-タイプの固定プレートを使用する必要があります。
9.ストリッパープレートは通常、供給のために下側のダイに取り付けられます。直接分解して修理するには、二次ダイの曲げオスを個別に固定し、上部パッドに固定する必要があります。
