取り付け後のセラミックライナーの検査方法

I. 外観および幾何学的寸法検査 内壁の完全性検査: 工業用内視鏡を使用してセラミックライナーの内壁全体をスキャンし、暗線、欠け、亀裂、または多孔性の欠陥がないことを確認します。ライナーの表面粗さRaは0.8μm以下にしてください。同軸度検査：ダイヤルインジケータを使用してノズル両端の流路の同軸度を検査し、ライナーとノズル基板の流路間の同軸度の偏差が0.02mm以下であり、溶融停滞段差がないことを確認します。露出端面検査：使用中に隙間に分解生成物が蓄積するのを防ぐため、ライナーの両端がノズル流路端面と完全に面一で、ズレや突起、凹みがないことを確認してください。 II.接着強度・シール検査 冷間圧着力再検査：取り付けたライナーに油圧ツールを使用して定格の1.2倍の圧着力を加え1分間保持し、ライナーの軸方向のズレや緩みがないことを確認します。高温シールテスト: ノズルを 350 度に加熱し、2 時間保持しました。その後、0.5MPaの圧縮空気を導入して保圧試験を行った。 30分後の圧力降下は0.01MPa以下で漏れがないことを確認しました。熱衝撃安定性テスト: ノズルを 300 度の高温状態から室温環境に急速に移し、自然冷却させました。 3 サイクル後、内視鏡でライニングを再検査し、亀裂や剥離がないことを確認し、許容可能な熱膨張の一致を確認しました。 Ⅲ．模擬動作条件下での腐食の事前検出 模擬腐食浸漬試験: ノズルサンプルを低濃度 HF 模擬腐食溶液に 24 時間浸漬しました。取り外し後は洗浄し、乾燥させました。質量変化率は0.01%以下であることが確認され、ライニングの耐フッ素腐食性が正常であることが確認されました。実際の動作条件 試運転検証: ノズルをホット ランナー システムに取り付け、50 度/h の速度で定格動作温度まで加熱しました。ノズル温度の安定性を全体的に監視しながら 4 時間連続して実行し、局所的な過熱や温度データのドリフトの問題がないことを確認しました。 IV.長期信頼性検証圧力サイクル試験: 従来の射出溶融圧力の 1.5 倍をノズル流路に加えます。 100 サイクル後、ライナーの状態を再検査して、亀裂や変形がないことを確認し、長期の生産要件を満たしていることを確認します。ギャップ侵入の検出: ライナーと基板の間の嵌合ギャップに蛍光浸透剤を注入します。洗浄後、UVライトで観察し、浸透痕がないことを確認し、高濃度フッ素分解生成物の浸透経路を完全に遮断します。