これらの 12 の一般的な注入不良に対処するにはどうすればよいですか?

1.クラッキング
亀裂はプラスチック製品の一般的な欠陥であり、主に応力変形によって引き起こされます。 主に残留応力、外部応力、外部環境による応力変形が含まれます。
（1）残留応力による割れ
残留応力は、主に次の 3 つの条件、つまり、過充填、脱型、および金属インレイによって引き起こされます。 過充填によって引き起こされる亀裂として、解決策は主に次の側面にあります。
(1) ストレートゲートの圧力損失が最も小さいため、クラックが主にストレートゲート付近で発生する場合は、多点分配ゲート、サイドゲート、ハンドルゲートが考えられます。
(2) 樹脂が分解劣化しないことを前提に、樹脂温度を適度に高くすることで、溶融粘度を下げ、流動性を向上させ、射出圧力を下げて応力を下げることができます。
(3) 一般に金型温度が低いと応力が発生しやすくなるため、適度に温度を上げる必要があります。 ただし、射出速度を速くすると、金型温度が低くても発生応力を低減できます。
(4) 射出・保圧時間が長すぎるとストレスも発生しますので、適度に短くするか、Th 保圧切替を行った方がよいでしょう。
(5) AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂などの非結晶性樹脂は、ポリエチレン、ポリホルムアルデヒドなどの結晶性樹脂に比べて残留応力が発生しやすいので注意が必要です。
離型および突き出しの際、小さな離型勾配、粗い金型接着剤およびパンチが原因で、突き出し力が大きすぎて応力が発生し、場合によっては突き出しロッドの周りに白化や亀​​裂が生じることさえあります。 クラックの発生箇所を注意深く観察することで、原因を突き止めることができます。
射出成形時に金属部品を挿入する場合、最も応力が発生しやすく、時間が経つと割れやすく非常に有害です。 これは主に、金属と樹脂の熱膨張係数の大きな差が原因で応力が発生し、時間の経過とともに応力が樹脂材料の強度を上回り、徐々に劣化してクラックが発生するためです。 発生する割れを防ぐために、経験上、肉厚7インチ、埋め込み金属部品の外径は
万能ポリスチレンは基本的にインサートの追加には不向きで、インサートがナイロンに与える影響は最も少ないです。 ガラス繊維強化樹脂材料は熱膨張係数が小さいため、組み込み部品に適しています。
また、成形前に金属インサートを予熱することも効果があります。
（2）外部応力によるクラック
ここでの外部応力は主に、特に鋭い角での不合理な設計による応力集中によって引き起こされます。
（3）外部環境によるクラック
薬品による水分の劣化、吸湿、リサイクル材の使いすぎは、物性の劣化やひび割れの原因となります。
2. 充填不足
不十分な充填の主な理由は次のとおりです。
I. 樹脂容量が不足しています。
ii. キャビティ内の圧力が不十分です。
Ⅲ． 樹脂の流動性が不十分です。
Ⅳ． 排気効果は良くありません。
改善策として、主に次の側面から始めることができます。
1) 成形サイクルが短いため、ゲート硬化前の逆流樹脂が金型キャビティ内に充満するのを防ぐため、射出時間を長くする。
2) 射出速度を上げる。
3) 金型温度を上げる。
4) 樹脂温度を上げる。
5) 射出圧力を上げる。
6) ゲートサイズを大きくします。 一般的に、ゲートの高さは製品の肉厚の 1/2 ～ 1/3 に等しくする必要があります。
7) ゲートは、製品の肉厚が最も大きい場所に設定されています。
8) 排気スロット (平均深さ 0.03mm、幅 3-mm) または排気ロッドを設定します。 小さいワークピースではより重要です。
9) スクリューと射出ノズルの間に一定の緩衝距離 (約 smm) があります。
10) 低粘度グレードの材料を選択してください。 11) 潤滑剤を追加します。
3. しわとあざ
この不具合の原因は充填不足と本質的には同じですが、程度は異なります。 したがって、解決策は基本的に上記と同じです。 特に流動性の悪い樹脂（ポリホルムアルデヒド、PMMA樹脂、ポリカーボネート、PP樹脂など）の場合は、ゲートを大きくすることや射出時間を適切に設定することがより注意が必要です。
4.引け巣
引け巣の原因も充填不足と同じです。 原理的には過剰充填で解決できますが、ストレスのリスクがあります。 設計では、壁の厚さを均一にする必要があり、防撓材、凸柱、およびその他の場所の壁の厚さを可能な限り薄くする必要があります。
5.オーバーフロー
オーバーフローの治療は、カビの改善に集中する必要があります。 成形条件に関しては、流動性を下げることから始めることができます。 具体的には、次の方法を使用できます。
1) 射出圧力を下げる。
2) 樹脂温度を下げる。
3) 異なる材料に応じて異なる排気溝のサイズを決定します。
4) 高粘度グレードの材料を選択してください。
5) 金型温度を下げる。
6) オーバーフローが発生している金型表面を研磨します。
7) より硬いダイス鋼を使用してください。
8) クランプ力を上げる。
9) 精密金型の接合面などを調整します。
10) 金型支持柱を追加して剛性を高めます。
6.溶接痕
フュージョンマークは、溶融樹脂の前部が異なる方向から冷却され、接合部での不完全な溶融が原因で発生します。 一般に、主に外観、塗装、電気メッキに影響します。 深刻な場合、製品の強度に影響を与えます（特に繊維強化樹脂の場合）。
以下の項目は改善のために参照することができます。
l) 成形条件を調整して流動性を向上させます。 たとえば、樹脂温度、金型温度、射出圧力、速度を上げる
学位等
2) 排気口を追加し、ウェルドラインの発生箇所にプッシュロッドを設置して排気することも有効です。
3) 離型剤の使用を最小限に抑えます。
4) プロセスオーバーフローを設置し、ウェルドラインの発生箇所として使用し、成形後に切断除去します。
5) 外観のみに影響する場合は、溶接線の位置を変更するために、4 つの燃焼の位置を変更できます。 または、ウェルドライン発生部を暗光沢面として処理し、修正する。
7.火傷
機械、金型、成形条件などのさまざまな理由によって引き起こされる火傷に応じて、解決策も異なります。
1) 材料バレルが異常な状態で過熱し、樹脂が高温で分解し、燃焼して製品に注入された、またはノズル、ねじ山、チェックによって樹脂が滞ったなどの機械的な理由材料バレル内のバルブやその他の部品により、樹脂が分解、変色し、製品に持ち込まれ、製品に黒や茶色の焼けが生じます。 このとき、ノズル、スクリュー、バレルを洗浄する必要があります。
2) カビの主な原因は排気不良です。 この種の火傷は通常、固定された場所で発生し、最初のケースとは簡単に異なります。 このとき、排気スロットや排気防止棒を追加するなどの対策が必要です。
3) 成形条件上、背圧が 300MPa 以上の場合、材料バレルが過熱し、やけどの原因となります。 スクリュー速度が速すぎると、一般的に 40 ～ 90r/min の範囲で過熱します。 排気口がない場合や排気口が小さい場合、射出速度が速すぎると過熱ガス燃焼の原因となります。
8.銀線
銀糸は主に素材の吸湿性が原因です。 そのため、樹脂の熱変形温度より10～15℃低い温度で乾燥させてください。 より高い要件のPMMAツリーワックスシリーズの場合、約75tの条件で4~6時間乾燥させる必要があります)。 特に自動乾燥ホッパーを使用する場合は、成形サイクル（成形量）と乾燥時間に応じて、適度な容量を選ぶ必要があります。 また、注入の数時間前に乾燥のために機械の電源を入れる必要があります。
さらに、サイロ内の材料の滞留時間が長すぎると、シルバー ラインも発生します。 ポリスチレンとABS樹脂、AS樹脂、ポリプロピレンとポリスチレンなどの異種材料を混合する場合、混合には不向きです。
9.ジェット脈理
ジェットストリークは、蛇のように流れ方向に沿ってゲートから曲がった痕跡です。 これは、ゲートからの樹脂の射出率が高いことが原因です。 したがって、第4バーナの断面積を拡大するか、噴射速度を下げるかは任意の措置です。 また、金型温度を高くすることで、キャビティ面に接する樹脂の冷却速度を遅くすることもでき、充填初期の表面硬化皮膜の発生を抑える効果もあります。
10.泡
気泡の発生原因別の対策は以下の通りです。
1)製品の肉厚が厚い場合、中心部よりも外面の冷却速度が速くなります。 そのため、冷却工程により中心部の樹脂が収縮して表面に膨張し、中心部への充填が不十分となります。 この状態を真空バブルと呼びます。
主な解決策は次のとおりです。
a) 壁の厚さに応じて適切なゲートとゲート サイズを決定します。 一般的に、ゲートの高さは製品肉厚の 50 ～ 60% です。
b) ゲートが密閉されるまで、一定量の補充注入材料が残されます。
c) 注入時間は、ゲート シール時間よりも少し長くする必要があります。
d) 射出速度を下げ、射出圧力を上げます。
e) 高溶融粘度グレードの材料を使用してください。
2) 揮発性ガスの発生による気泡の主な解決策は次のとおりです。
a) 完全に予備乾燥します。
b) 樹脂温度を下げて分解ガスを避ける。
3) 流動不良による気泡は、樹脂や金型の温度を上げ、射出速度を上げることで解消できます。
11. ホワイトニング
白化は主にABS樹脂製品の導入時に発生します。 脱型効果の低さが主な原因です。 射出圧力を下げる、リリース角度を大きくする、プッシュ ロッドの数または面積を増やす、金型の表面粗さの値を小さくすることで改善できます。 もちろん離型剤を吹き付けるのも方法ですが、ホットスタンプや塗装などその後の工程に悪影響を及ぼさないよう注意が必要です。
12.反り変形
射出成形品の反り・変形は非常に難しい問題です。 主に金型設計から解決する必要があり、成形条件の調整効果は非常に限られています。 反りと変形の原因と解決策は、次の項目を参照できます。
1) 成形条件に起因する残留応力による変形の場合は、射出圧力を下げる、金型を上げて金型温度を均一にする、樹脂温度を高くする、アニーリング法を採用するなどの方法で応力を除去することができます。
2) 応力変形が脱型不良によるものである場合、プッシュロッドの数または面積を増やし、脱型勾配を設定することで解決できます。
3) 冷却方法が適切でなく、冷却が不均一または冷却時間が不十分な場合は、冷却方法を調整して冷却時間を延長することができます。 たとえば、冷却回路をできるだけ変形に近づけることができます。
4) 成形収縮による変形は、金型設計の変更が必要です。 最も重要なことは、製品の肉厚を一定に保つことです。 場合によっては、最終手段として、製品の変形を測定し、金型を反対方向にトリムして修正する必要があります。 収縮率の大きい樹脂の場合、非結晶性樹脂（PMMA樹脂、PVC、ポリスチレン、ABS樹脂、AS樹脂など）よりも結晶性樹脂（ポリホルムアルデヒド、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、PET樹脂など）の方が変形が大きくなります。 . また、ガラス繊維強化樹脂の繊維配向により、変形も大きくなります。