電熱管電気メッキ射出成形金型、コアとキャビティ、コアピンと冷却プレート;

電熱管電気メッキ射出成形金型、コアとキャビティ、コアピンと冷却プレート;

複合プラスチックプロファイルの押出プロセスで使用される金型: 熱伝導率の高い銅合金を適用することで、金型の熱伝導速度が向上し、部品の寸法安定性も向上します。

液体包装ボトル製造用のブロー成形金型。

インジェクションノズル：熱伝導率の高い銅合金を使用すると、熱伝導時間が短く均一な温度を維持できるため、温度制御システム全体が大幅に簡素化され、エネルギー消費コストが削減されます。

射出成形金型の製造に銅合金の使用が検討される理由はいくつかあります。

熱伝導率の高い銅合金を適用すると、金型の冷却速度が大幅に向上し、生産サイクルを少なくとも20パーセント短縮できます（一部のユーザーによると、生産サイクルを80パーセント短縮することもできます）。

生産サイクルの短縮により、各シフト中に生産される部品の数が大幅に増加し、生産性が少なくとも 25% 向上しました。 自動車ヘッドライト製造業界の一部のユーザーによると、生産性は 500% も向上しました。

冷却速度の向上により金型温度が急激に下がり、部品の成形時間が短縮されます。 したがって、金型内の「ホットスポット」の数と発生する損傷の程度を減らすことができ、それによって部品の品質が大幅に向上し、変形とスクラップ率が減少します。 スクラップ率の減少は、各射出成形後の各部品の品質がより安定していることも示しています。

熱伝導率の高い銅合金の超熱伝導特性（一般的に、熱伝導率は鋼の熱伝導率の5-10倍）により、金型の敏感な領域の熱は迅速に放散されます。金型と部品の間で直接接触する複雑な冷却チャネルの数を減らすか、直接排除することができます。

金型内の冷却チャネルの数が減るため、金型の加工コストを大幅に削減できます。冷却速度の遅い工具鋼金型と比較して、加工コストを 4 倍削減できます。

この記事では、時間とコストの節約の観点から、高熱伝導率の銅合金を使用することのさまざまな利点を示します。

上記の例は、時間とコストの節約の観点から、高熱伝導率の銅合金コアを使用することのさまざまな利点を示しています。

自動車産業におけるバンパーの製造プロセスでは、アルミニウム青銅のインサートを鋼の金型に適用することができ、一部のメーカーでは、バンパーの製造に高熱伝導率の銅合金のコアとキャビティの完全なセットを使用することもあります。

自動車のダッシュボードは、アルミニウム青銅インサートを含む金型を使用して製造することもできます。これにより、製造に使用される鋼製インサートと比較して熱伝導率が約 3 倍向上します。

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