塩浴炉焼入れの詳しい工程と注意事項

炉に入る前に、焼入れ媒体の循環と流動性が良好かどうか、焼入れ治具が完成しているかどうか、大型焼入れ用の吊り上げ装置が正常で信頼できるかどうかを確認する必要があります。 オペレータは保護措置を講じる必要があります。 塩浴炉熱処理生産ラインがバッチで生産される場合、焼入れの原則は、最初のピースが焼入れされて認定された後、炉から排出され続ける前に、それ以上の廃棄物の発生を防ぐことです。
さまざまな形状の部品は、焼入れ媒体に入る前に空気中で事前に冷却する必要があります。 予備冷却時間は、焼入れ媒体に入る前に、温度が Ar3 または Ar1 よりも高いことを保証する必要があります。 シャフトとロッド部分には冷却媒体を垂直に供給し、長い板状の部品には冷却媒体を水平および横方向に供給し、スリーブまたは薄肉の円環部品には冷却媒体を軸方向に供給します。 断面の差が大きいパーツの場合、大きいパーツに最初に冷却媒体を供給する必要があります。 凹面のある部品の場合、凹面に冷却媒体を上向きに供給する必要があります。 片側に長い溝がある部品の場合、冷却媒体を供給するために、溝を上向きに 45 度傾ける必要があります。 ブラインド ホール パーツの場合は、残留塩を流し出し、オリフィスに冷却媒体を上向きに供給します。 水冷油冷部品は、水中での冷却時間が1s/(3-5mm)の場合や、手振れが弱まったり、騒音が小さくなったりした場合に取り出して油冷することができます。 水溜りから油溜まりへの移行時間は1-2秒です。
一般に、炭素鋼は質量分率 5 ～ 10% の NaCl 水溶液で、水温は<40 º C. The density of the aqueous solution should comply with the requirements of the process documents, and there should be no dirt in the water. Medium carbon low alloy steel is quenched with quenching oil or tap water, while high alloy steel, cast iron, and powder metallurgy parts are quenched with oil. The oil contains no water, mud, or impurities, and the oil does not age. Parts with complex shapes that are prone to cracking are subjected to graded or isothermal quenching. For cutting tools, shaft components, etc. that are easily broken due to cold straightening It can be cooled to 150-250 º C in the medium before being removed for hot straightening. When pre deformation and pre stress quenching are applied to a tubular electric furnace, it is necessary to grasp the stable deformation law, and reverse deformation can be applied in advance to offset each other after quenching.
同じ部品に 2 つの硬度要件がある場合は、高硬度領域を最初に焼入れし、次に低硬度領域を焼入れする必要があります。 あるいは、一緒に焼入れした後、まず低硬度領域を冷却媒体から取り出し、空冷して自己焼き戻しすることもできます。 焼入れおよび自己焼き戻し部品の冷却時間を決定するための原則は、部品の表面伝導温度が通常の焼き戻し温度 (高温急速焼き戻しに相当) よりも 80 ~ 100 º C 高くなければならないということです。十分な。 焼入れして室温まで冷却した後、すぐに洗浄、サンドブラスト、焼き戻しを行う必要があります。 焼き入れと焼き戻しの時間は、通常 4 時間を超えてはなりません。 高合金鋼部品や複雑な形状の部品は、焼入れ直後に焼き戻しを行う必要があります。
急速加熱焼入れ温度は、通常の焼入れ温度よりも100-200℃高く、高温で炉内に入れることができます。 絶縁時間は実験に基づいて決定されます。 ワークピースの表面の色は、急冷する前に塩浴または炉壁の色と一致している必要があります。

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