塗装機のよくある故障とトラブルシューティング方法

硬化不足
原因分析：二液型接着剤の混合ムラ。 不十分な-OH成分など、2成分接着剤の混合比率が正しくありません。 硬化時間が不十分または硬化温度が低い。 接着剤が変形しています。
解決策: 2 成分接着剤の混合の均一性を改善し、関連する混合設定が適切に機能しているかどうかを確認します (静的な混合チューブを確認するなど)。 問題が見つかった場合は、すぐに交換する必要があります。 二液型接着剤の混合比を確認し、指示に従って正しい混合比に調整してください。 硬化時間を適切に延長し、硬化温度を上げます。 接着剤が劣化している場合は、すぐに交換する必要があります。
複合膜の縦または横のしわ
理由分析: 横方向のしわの主な原因は、2 つの複合素材間の張力の不一致です。 不安定な巻取り圧力、複合基板の両側の不均衡な巻取り圧力、重度で一貫性のない横方向の締め付け、不均一な接合部。 縦方向のしわの主な原因は過度の収縮張力です。 複合基板の両側の巻圧が不均衡で、継ぎ目が不均一です。
解決策: チャネルと 2 番目の巻き出しユニットの巻き取り張力を調整します。 より高品質の複合基板に交換してください。 新旧の材料ストリップを慎重に接着します。 巻き取りの張力を調整し、両側の巻き取り圧力のバランスを取ります。
芯のシワ（内側のシワ）
芯シワ（内シワ）とは、複合素材ロールの内側の芯管付近のシワのことです。 機械生産では、コアのしわの可能性と形成への影響​​は、乾式複合生産よりも高くなります。 芯シワの主な原因は、接着剤の初期接着力の低さですが、その他の要因として以下のことが考えられます。
(1) コアチューブの直径と質量。 通常、使用するコアチューブの直径は 3 インチと 6 インチです。 一般に、コアチューブの直径が大きいほど、コアのしわが発生する可能性は低くなります。 さらに、非円形のコア チューブ、不均一な表面、またはその他の品質上の欠陥は、コアのしわの数に直接影響を与える可能性があります。
(2)素材のヘッドとテープの状態。 シングルステーションコーティング機設備では、新旧の材料テープを手動で接着することが多く、ジョイントとテープが平らであるかどうかは、コアのしわの問題の発生に直接影響します。
(3) 2 つの複合基板間の張力の一致。 2枚の複合基材の張り合わせが悪いと、気泡やシワなどの現象が発生し、芯シワにつながります。
(4) 巻取りテンションの大小、テーパー、ローラー圧など 巻取りテンションが高すぎると、芯管付近の生地が横シワ状に引き出されます。
解決策: コア チューブをより良い品質または適切な直径に交換します。 巻き取りテンション、テーパー、ローラー圧を適切に調整してください。
白い点
理由分析: 塗布された接着剤の量が少なすぎるか、塗布された接着剤の一部が不十分です (印刷された画像とテキストの高さに大きな違いがある領域など)。 コーティングローラーの表面がきれいではないか、へこみや変形があります。 接着剤溶液には不純物が存在します。 巻き取り張力が小さすぎる（またはテーパーが大きすぎる）か、または合成圧力が小さすぎます。
解決策: 接着剤の量を適切に追加して、接着剤の塗布の均一性を向上させます。 コーティングローラーの表面を拭いて清潔にします。 コーティング ローラーが変形している場合は、交換する必要があります。 接着剤溶液から不純物を除去するか、接着剤を交換し、混合装置を清掃します。 巻き取りテンションとテーパーを調整し、適度に合成圧力を上げてください。
バブル
理由分析: 2 つの複合基板は良好なバリア特性 (PET/VMPET、PET/AL など) を備えているため、通常の硬化反応プロセス中に発生するガスを排出できません。 複合ワークショップの相対湿度は比較的高いです。 巻き取り張力が小さすぎる（またはテーパーが大きすぎる）か、巻き取り圧力が小さすぎます。 接着剤が変形しています。
解決策: 塗布する接着剤の量は、複合基板によって異なります。また、接着剤の種類にも密接に関係しているため、適切な接着剤を選択することが重要です。 巻き取り張力と圧力を上げます。 延長硬化時間; 相対湿度を下げます (70% 未満に維持するようにしてください)。 接着剤を交換してください。
剥離強度不足
理由分析: 調理用包装に軽量で無溶剤の接着剤を使用するなど、接着剤の種類が適切でない。 二液型接着剤の混合比率に問題があります。 アプリケーション要件よりも低い表面張力など、複合基板の表面状態が悪い。 インクまたはアルミニウム コーティングの過剰な取り扱い。 接着剤の塗布不足; 硬化不足など
解決策: 複合製品の種類に基づいて接着剤の種類を交換します。 2 成分接着剤の混合比率を検出して調整します。 複合基板の表面を再処理するか、新しいものと交換します。 接着剤の量を追加します。
摩擦係数加算
一般に、摩擦係数の追加は、多くの場合、PE 複合構造に存在します。
理由分析: 硬化温度が高すぎます。 過剰な接着剤の塗布; 過度の巻き取り張力または圧力。
解決策: 硬化温度を適切に下げます。 塗布する接着剤の量を減らします。 巻き取りテンション（またはテーパー）または巻き取り圧力を調整します。 上記のいずれの方法でも問題を効果的に解決できない場合は、フィルム中の潤滑剤の含有量を適切に追加することができます。
塗工機の片巻き（カール）
理由分析: 全体の接着剤量が多すぎます。 測定ローラーとハンドリング スチール ローラーの間のギャップは両端で一定ではなく、両側で塗布される接着剤の量に大きな違いが生じます。 複合基板の平坦性が悪いか、両面の密着性が一貫していません。 複合基材の巻き取り張力または圧力が低すぎるか、または両側の巻き取り圧力がアンバランスです。
解決策: 塗布する接着剤の量を減らします。 2 つのローラー間のギャップを調整します。 高品質の複合基板を交換します。 巻き取りテンション（またはテーパー）または巻き取り圧力を調整します。
インクの白さの低下
インクの白度が低下する問題は、白インク領域で発生することが多く、特にアルミニウムコーティング複合体の後、インクの白度がわずかに低下します。
理由分析：巻き取りの張力または圧力が高すぎ、巻き取りがきつすぎます。 粘着フィルムの厚みが薄い（通常の乾燥複合フィルムの1/2～1/3）ことによる通常の視覚現象。
解決策: 巻き取り張力または圧力を適切に下げます。 適切な量​​の接着剤を追加します。 インキ組成の変更（二酸化チタンの割合を向上させるなど）を行い、インキの白さを向上させます。
インクと接着剤が混じり合う
理由分析：接着剤とインクが反応します。 インク層の残留溶媒が多すぎます。
解決策: インクの供給元に相談して、無溶剤型接着剤に適したインクを選択してください。 印刷工程での溶剤残留を低減。
インクやアルミコーティングの過剰な取り扱い
理由分析: 過度のインク処理の主な理由は、硬化温度が高すぎて硬化速度が速すぎて、接着フィルムの急速な収縮と変形を引き起こすことです。 インキと接着剤のマッチングが悪い、または複合基板表面へのインキの密着性が低い。 アルミニウム コーティングを過度に取り扱う主な理由は、複合基板の表面のアルミニウム コーティングの結合堅牢度が低いことです。
解決策: 硬化温度を適切に下げ、硬化速度を遅くします。 適切なインクまたは溶剤と交換して、複合基板の表面へのインクの接着を改善します。 強化されたアルミニウム コーティングを使用するなど、高品質のアルミニウム コーティングを交換します。 2 成分接着剤の混合比率を調整します。 塗装機設備の清浄度を厳守してください。