ポリプロピレン射出成形不良の原因と対策

故障名と原因と対策
アンダーノート
(1) プロセス条件の不適切な管理。 適切に調整する必要があります。
(2) 射出機の射出量が不足している。 より大きな仕様の射出成形機を交換する必要があります。
(3) ゲートシステムの構造サイズが小さすぎる。 ゲート部とランナー部は適宜拡大する。
(4) 金型キャビティ内の溶融金属の流動距離が長すぎるか、薄肉部分があります。 コールドポケットが提供されなければならない。
(5) 金型の排気が悪い。 金型の排気を改善する必要があります。
（6）原材料の流動性能が低すぎる。 流動性の良い原材料に交換する必要があります。
(7) バレル温度が低すぎる、射出圧力が不足している、またはフィードの射出時間が短すぎる。 関連するプロセスパラメータを改善する必要があります。
成形フラッシュ
(1) 成形温度が高すぎるか、射出圧力が高すぎる。 適切に下げる必要があります。
(2) クランプ力が不足している。 より大きな仕様の射出成形機を交換する必要があります。
(3)金型のパーティング面に異物がある。 クリアする必要があります。
(4) 金型のピン穴やガイドピンの摩耗が激しい。 金型は機械加工で補修します。
バブル
(1) 射出圧力が低すぎる。 きちんと改善すべきです。
(2) ゲートとランナーのサイズが小さすぎる。 適度に拡大する必要があります。
(3)製品の肉厚変化が激しい。 製品の形状と構造は、肉厚が急激に変化しないように合理的に設計する必要があります。
(4) 原材料の水分含有量が高い。 原材料は乾燥させなければならない。
真空穴
(1) 保圧不足。 補充の注入時間を適切に延長する必要があります。
(2) 射出圧力が低すぎる。 きちんと改善すべきです。
(3) 金型温度が低すぎ、バレル温度が高すぎる。 バレルの温度を適切に下げ、金型の温度を上げる必要があります。
(4)原料の流動性が良すぎる。 メルト フロー レートの低い樹脂を交換する必要があります。
表面気孔率
(1) 厚肉品の金型ランナーやゲートが小さい場合、表面ポアが発生しやすい。 ランナーとゲートのサイズを大きくする必要があります。
(2)製品の壁が厚すぎる。 壁の厚さは、設計時に最小限に抑える必要があります。
(3) 成形温度が高すぎる、または射出圧力が低すぎると、製品の表面にポアが発生します。 成形温度を適切に下げ、射出圧力を上げる必要があります。
溶接痕
(1) 溶融材料と金型の温度が低すぎる。 バレルと金型の温度を適切に上げる必要があります。
(2) 射出速度が遅すぎる。 適切に加速する必要があります。
(3) ゲート位置の設定がおかしい。 ゲート位置を変更する必要があります。
(4) 原料中の揮発性物質の含有量が多すぎるか、金型の排気が悪い。 原材料中の揮発性物質を除去し、金型の排気システムを改善する必要があります。
(5) 金型に冷材穴がないこと。 コールドマテリアルホールを追加する必要があります。
(6) 金型キャビティの表面に異物があります。 掃除する必要があります。
(7) ゲートシステムの設計が合理的でない。 金型キャビティ内で溶融材料がスムーズに流れるようにするには、ゲート システムの充填性能を向上させる必要があります。
焼けと黒い線
(1) 射出成形機の仕様が大きすぎる。 適切な仕様の射出成形機に交換する必要があります。
(2) 樹脂の流動性が悪い。 適切な量​​の外部潤滑剤を使用する必要があります。
(3) 射出圧力が高すぎる。 適切に下げる必要があります。
(4) ゲート位置の設計が不合理。 金型キャビティ内で溶融材料が均一に流れるように、ゲート位置を変更する必要があります。
(5) 金型の排気が悪い。 金型排気を増やす必要があります。
シルバーストライプマーク
①金型とノズルの接触不良。 両方の位置とサイズを調整する必要があります。
(2) 金型の排気が悪い。 金型排気を増やす必要があります。
(3) 異種原料を混用するとシルバーストライプが発生します。 異種樹脂の混入は避けなければならない。
(4) 原料中の水分、揮発分が多すぎる。 原材料は乾燥させなければならない。
(5) シルバー ストリップ マークが常に特定の位置に表示される場合は、対応する金型キャビティ面に表面傷がないかどうかを確認します。 表面傷の映り込みがある場合は、金型キャビティの表面傷を機械加工により除去する必要があります。
クレイズクラック
(1) 射出圧力、射出速度が高すぎる。 適切に下げる必要があります。
(2) 冷却時間が短すぎる。 適切に拡張する必要があります。
(3) 溶融材料と金型の温度が低すぎる。 きちんと改善すべきです。
(4) 排出装置の設定がおかしい。 排出断面積と排出ポイントは可能な限り大きくする必要があり、空気式の脱型装置が好ましいです。
(5) 金型の注湯システムの構造設計が合理的でない。 ゲートとランナーのサイズを改善して、金型充填中の乱流を回避する必要があります。
曲げ変形
(1) 金型温度が高すぎるか、冷却が不十分です。 金型温度を適切に下げるか、冷却時間を延長してください。 細長い製品の場合は、クランプ後に冷却する方法も採用できます。
(2) 冷却ムラ。 製品を均一に冷却するには、金型冷却システムを改善する必要があります。
(3) 金型が偏心している。 確認し、修正するものとする。
(4) ゲートの選択が不合理です。 適切なゲート形式は、特定の状況に応じて選択する必要があります。 通常、多点ゲートを使用できます。
過度の収縮
(1) 射出圧力が不足している。 きちんと改善すべきです。
(2) 金型温度が高すぎる。 適切に下げる必要があります。
(3) 処理温度が低すぎる。 バレル温度を適切に上げる必要があります。
(4) ゲートの断面積が小さすぎる。 適度に拡大する必要があります。
(5) 保圧不足。 補充の注入時間を適切に延長する必要があります。
ダイ接着
(1) 金型の表面仕上げが粗すぎる。 その仕上げは、研磨または電気メッキによって改善されます。
(2) 射出圧力または射出速度が高すぎる。 適切に下げる必要があります。
(3) 金型温度および冷却条件の不適切な管理。 製品が中子型に張り付く場合は、金型温度を上げて冷却時間を短くしてください。 製品が金型キャビティの表面で金型に付着する場合は、金型温度を適切に下げて冷却時間を延長する必要があります。
(4) 排出装置の設定がおかしい。 噴出断面積と噴出点を可能な限り大きくする。