耐圧性能を向上させるための具体的な事例はありますか？

国内の自動車射出成形プロバイダーによるこのケーススタディは、導入されたソリューションによって耐圧性と信頼性がどのように大幅に向上したかを示しています。

事例の背景: 定格圧力 150 MPa の標準的な国内直圧振動センサーは、当初、車両バンパーのホット ランナー生産ラインで使用されました。{0}実際、ホットランナーの最高使用圧力は120MPaでした。わずか 3 か月の使用でセンサーが故障し、ダイアフラムが裂けて漏れが 2 回発生しました。その結果、金型の洗浄が停止し、生産能力が低下しました。

最適化ソリューション (インストールから選択までのプロセス全体の変更):

選択のアップグレード: センサーの元の炭素鋼ダイヤフラムの代わりに 17-4PH ステンレス鋼の厚いダイヤフラムが使用され、厚さが 0.8 mm から 1.2 mm に増加しました。定格圧力を150MPaから200MPaに高めることで、マージン要求「定格圧力 使用圧力の1.5倍以上」をクリアしました。接合継ぎ目の弱い部分は、ボルト接続から一体化されたオールステンレス鋼の溶接エンクロージャに切り替えることによって排除されました。

設置の最適化: 溶融材料の直接衝突を防ぐために、最初はフロー チャネルの溶融材料衝突点の真向かいに配置されていたセンサーをチャネルの側面に移動しました。元の通常のゴム製ガスケットの代わりに、高圧に耐え、高温要件を満たす PTFE + 金属複合ガスケットが使用されました。{2}}締めすぎによるダイヤフラムの損傷やシールギャップの締め付け不足を防ぐため、メーカー推奨のトルクレンチを使用して取り付けトルクを注意深く管理しました。

メンテナンスの最適化: 3 か月ごとに機械を分解して、ガスケットの変形をチェックし、ダイアフラム表面の溶融材料の結晶を洗浄します。故障を避けるため、ガスケットは 12 か月ごとに交換されます。

最適化の結果: 最適化後、センサーの平均寿命は 3 か月から 18 か月に増加しました。漏れやダイヤフラムの破損もなくなりました。センサー圧力障害によるダウンタイムがなくなり、メンテナンスと生産の損失が 100,000 人民元以上節約され、年間約 10 回の計画外ダウンタイムが節約されました。

この方法は、元のソリューションに比べてコストの増加がわずか約 20% であるため、大部分のホット ランナー接触溶融材料振動センサーの耐圧性を向上させるのに非常に費用対効果が高くなります。-