プラスチック射出成形金型の冷却システムの設計ポイントが大集合！

1、水路の大きさと位置
製品の壁の厚さと形状に応じて、中型以上の製品の水路直径の設計は、一般に次のように選択されます: Φ 10- Φ 16 mm。 ポイント冷却を設計する必要がある場合、ポイント冷却水回路の直径は、通常、それに接続される直接水回路の直径の約 1.45 倍です。 水路は製品の壁から離れすぎてはいけませんが、近すぎてもいけません。 一般に、水路の直径の 2 倍以上にする必要があります。 そうしないと、プラスチック溶融物が冷却に敏感すぎて、製品の内側と外側のポリマーの緩和の程度が異なり、プラスチック射出成形製品の亀裂、変形、およびその他の欠陥が発生しやすくなります。
2、冷却水回路の配分を決定する
プラスチック射出成形金型の熱の大部分は、キャビティとコアの冷却によって除去されますが、一部の熱は、キャビティとコアをサポートするテンプレートに伝達されます。 これらの熱が時間内に放散されない場合、製品の成形サイクルにも影響します。
1.ランナーシステムの冷却設計。 コールド ランナーは製品とともに排出されますが、コールド ランナーは厚みがあるため、その周囲に比較的熱が集中します。 時間内に冷却できない場合、生産サイクル全体に影響を与えるため、冷却用にコールド ランナーの周りに一連の水路を個別に設計する必要があります。
2.型枠の冷却設計。 テンプレートは、キャビティやコアの支持・固定、ランナー系や突出し系などの機構を収容するために使用されるため、テンプレート間に温度差があると、ガイド機構や突き出し機構、メカニズムをロックし、これらのコンポーネントの摩耗を加速します。 したがって、この車のドア パネル金型のセットには、エジェクター ピン プレートのほかに独自に設計された一連の水路があります。
3、プラスチック射出成形金型の冷却水経路の分配原理
1. 水路の設定は、製品の形状を考慮し、より放熱性の高い場所を中心に設計してください。 一般に、コアの根元、補強材と傾斜屋根、およびボックスの側壁の重なりは、熱集中領域です。 冷却が始まると、製品は収縮し、コアにくっつき、キャビティ壁から分離します。 このような製品の成形サイクルは、主にコアの冷却時間に依存します。 コアを時間内に冷却できない場合、コアの温度が他の部品の温度よりも 20 ～ 50 度高くなり、連続生産を実現できないことが実務で証明されています。 一般的に、小さなコアは噴水で冷却でき、ベリリウム銅のコアは水で満たすことができ、伝熱針を使用できます。
2. 水路内の冷却水の流れ方向は、より効率的に熱を運び去り、メルトの充填を容易にするために、メルトの流れ方向と一致している必要があります。 大型および中型の複雑なプラスチック射出成形金型の場合、各ゲートを中心にゾーンごとに冷却します。
3. 冷却水回路は、隣接するテンプレートではなく、可能な限り溶融樹脂と接触する金型部品内に設計する必要があります。 接触領域の熱伝導効果は、テンプレート全体の 50 パーセントを超えるためです。
4.キャビティとコアの均一な温度分布と製品の均一な冷却を確保するために、キャビティとコアの水路の方向は一貫している必要があります。 キャビティとコアの温度差は 10 度以内に抑えてください。
5.冷却水の圧力損失を減らすために、プラスチック射出成形金型の周囲に接続される冷却水パイプのサイズは、金型内の水路のサイズ以上である必要があります。